Anfang der achtziger Jahre half Thomas Strobel einer Rettungsorganisation die Innenausbauten ihrer Rettungswagen zu optimieren. Das war der Anstoß zur Gründung von System Strobel. Heute ist das Unternehmen einer der größten Hersteller von Rettungsfahrzeugen in Europa. Zwischen 350 und 400 Fahrzeuge werden pro Jahr gebaut – mit einer sehr hohen Fertigungstiefe. „Wir entwickeln und bauen so viel wie möglich selber“, erzählt Marcus Wittek, Gruppenleiter in der zerspanenden Fertigung bei der System Strobel GmbH & Co. KG aus Aalen-Wasseralfingen. Die Fahrgestelle werden bei namhaften Herstellern bezogen. Der Aufbau der Koffer aus Aluminium-Sandwichplatten geschieht im Werk selbst.
Viel Know-how fließt bei System Strobel in die Entwicklung der Tragen. Sie dienen zur Lagerung der Fahrtragen, auf denen die zu rettende Person liegt. Die Patientenlagerung ist luftgefedert, neig- sowie seitlich in verschiedene Richtungen verschiebbar. Zum Aufschieben der Fahr-trage muss diese auch noch für das rückenschonende Beladen der Fahrzeuge in einem flachen Beladewinkel klappbar sein. Dieses System erfordert einige mechanische Bauteile und Baugruppen. Hier kommt Witteks Abteilung ins Spiel. Mit mehreren CNC-Bearbeitungszentren fertigt er mit seinem Team alle Metallteile, die bei System Strobel zerspant werden.
Bei Bohrungen Umstieg auf das Horn-Reibsystem
Die Optimierung von Zerspanoperationen ist auch bei Strobel ein ständiges Thema. Ein Punkt war das Reiben von Bohrungen. „Wir haben einige Bauteile die schon in Form gegossen oder extrudiert sind. Diese sind teilweise schon etwas größer. Wichtig ist hierbei, dass die Bohrungen exakt zueinander passen, damit sich die Bauteile der Trage beim späteren Bewegen nicht gegenseitig verklemmen“ sagt Wittek.
Zum Reiben der Bohrungen setzt Wittek jetzt auf das Reibsystem DR small der Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH aus Tübingen. Vor der Umstellung wurden die Bohrungen gefräst oder gebohrt und anschließend mit einer HSS-Reibahle gerieben. „Die Leistung, die Bearbeitungszeit sowie die Präzision hat uns nicht mehr zufriedengestellt. Neue Entwicklungen der Tragen mit noch feineren mechanischen und elektrischen Komponenten machte das Umdenken des Reibprozesses nötig. Für die technische Beratung kontaktierte Wittek den für ihn zuständigen Horn-Außendienstmitarbeiter Stephan Weiß: „Wir haben schon zahlreiche Probleme mit unserem Hochleistungs-Reibsystem gelöst. Die Bearbeitung bei System Strobel war ein klarer Fall für das Reibsystem DR small.“
Die Durchmesserbereiche der vier Systemgrößen reichen von 7,600 mm bis 13,100 mm. Es ermöglicht schnelles und unkompliziertes Wechseln der Reibschneiden in der Maschine mit hoher Wiederholgenauigkeit. Die hohe Flexibilität bei Schneidstoffen, Schneiden und Schaftsystemen deckt ein breites Anwendungsfeld ab. Das DR small reduziert die Kosten pro Bohrung wesentlich, steigert die Produktivität und verringert den Logistikaufwand dank Wechselsystem durch den Wegfall von Nachschleifaufwand. Die präzise Trennstelle zwischen Schaft und Wechselkopf ermöglicht eine hohe Kraftübertragung mit einer Wechselpräzision von unter 5 μm. Das Fixieren der Wechselschneiden erfolgt über eine zentrale Spannschraube. Schäfte in Stahl- oder Hartmetallausführung sind in den Versionen für Durchgangsbohrungen oder Sacklöcher verfügbar. Sie unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Art der inneren Kühlmittelzufuhr.
Gute Kühlung wichtig für den Zerspanungsprozess
Die innere Kühlmittelzufuhr ist auch beim Anwendungsfall bei System Strobel ein wichtiger Punkt. „Wir zerspanen viel Aluminiumbauteile. Beim Reiben von tiefen Bohrungen in Alu entscheidet eine gute Kühlung über Erfolg oder Misserfolg“, sagt Wittek. Das Reiben der Bohrungen geschieht nun mit einer Vorschubgeschwindigkeit von vf = 6 m/min. Die Bearbeitungszeit hat sich um zwei Drittel reduziert.
Die Leistung des Systems hat Marcus Wittek überzeugt: „Wir haben nach der Umstellung auf das neue System deutlich an Zeit eingespart. Des Weiteren hat uns auch die Werkzeugleistung sowie die Qualität der geriebenen Bohrungen überzeugt.“ Zur genauen Standzeit kann Gruppenleiter Wittek noch keine Angaben machen. Das eingesetzte Werkzeug bearbeitete jedoch bisher 2000 Bohrungen – ohne Verschleißanzeichen.
Mehr zum Reibsystem DR
Reiben ist ein sehr wirtschaftlicher Zerspanungsprozess. Im Vergleich zum Ausdrehen bei Bohrungen mit engen Toleranzen ist Reiben um ein Vielfaches schneller und kann die Stückkosten deutlich senken. Für die wirtschaftliche Bohrungsbearbeitung hat sich Horn mit dem modularen Hochleistungsreibsystem DR ein produktives Werkzeugsystem im Programm. Das System deckt Bohrungsdurchmesser von 7,6 mm bis 200 mm ab. Alle Varianten sind mit innerer Kühlmittelzufuhr direkt auf jede Schneidkante ausgestattet. Die Schnittstelle der Schneideinsätze bietet eine hohe Wechselgenauigkeit im Bereich von wenigen µm und ermöglicht einen schnellen, unkomplizierten Wechsel der Schneiden.
Kontakt zum Hersteller:
Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH
Horn-Str. 1
72072 Tübingen
www.horn-group.com
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