Puffern, bis das Produkt zum Arzt kommt

Geräte für die Hochfrequenz- und Kältechirurgie, für die Gefäßversiegelung oder für Verfahren zum berührungsfreien Stillen von Blutungen: Das ist das Spektrum der Produkte, die das Tübinger Unternehmen Erbe Elektromedizin GmbH der Gesundheitsbranche bietet. 70 Mitarbeiter in Forschung und Entwicklung arbeiten daran, dieses Spektrum auszuweiten und neue Verfahren und Werkstoffe für die Medizintechnik nutzbar zu machen. Die Produktion ist bereits effizient nach dem Kaizen-Prinzip ausgerichtet. Nun war es Zeit, auch die Logstik auf den neuesten Stand zu bringen.

„Gelagert wurde bisher, wo Platz war“, beschreibt Michael Ankele, der den Bereich Materialwirtschaft, Einkauf und Logistik leitet, die frühere Situation. Doch im Zuge der Internationalisierung müssen Kunden weltweit schnell und zuverlässig mit den rund 1800 verschiedenen Verkaufsartikeln versorgt werden. Das erforderte eine effiziente und zukunftsfähige Lagerlösung.

Heute ermöglicht ein neues Lagerkonzept einen höheren Servicegrad durch schnellere und fehlerfreie Belieferung sowie durch beschleunigte Reparatur- und Kundendienstabwicklung. Auch intern steigt der Servicegrad und damit die Effizienz: Die Produktion wird entlastet, weil Fertigungsteile dort nicht mehr gepuffert werden müssen und die Verpackung der Fertigware für sie entfällt. „Wir sind jetzt gut aufgestellt, um den Herausforderungen eines kontinuierlichen Wachstums auch künftig gerecht werden zu können“, sagt Ankele optimistisch.

Das neue Materialfluss- und Lagerkonzept, das den strengen Anforderungen der amerikanischen Gesundheitsbehörde FDA entspricht, entstand gemeinsam mit dem Logistikfachmann Martin Sayer, heute Geschäftsführer des Stuttgarter Beratungs- und Planungsunternehmens mips Consulting GmbH. Wesentlicher Bestandteil davon ist ein neuer Lagerabschnitt. Zusammen mit umgestalteten Bestandsflächen, dem Lagerneubau und neuen Büroräumen ist der Logistikbereich jetzt etwa 5000 m² groß bei einem umbauten Raum von 38 000 m³. Das neue Gebäude wurde direkt an die bislang als Lager- und Umschlagbereich genutzte Halle angegliedert.

Im Zentrum des neuen Logistik-Konzeptes steht ein dreigassiges automatisches Kleinteilelager (AKL), das mit schienengeführten Regalbediengeräten vom Typ Viaspeed versorgt wird. Der Durchsatz beläuft sich in diesem Fall auf 260 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. „Diese Regalbediengeräte sind speziell für die Organisation von Kleinteile- und Tablarlagern ausgelegt und mit innovativer Technik ausgestattet“, sagt Wolfgang König, der beim Logistik-Anbieter Viastore GmbH in Stuttgart das Projekt bei Erbe betreut. Mit einer Fahrgeschwindigkeit, die in manchen Ausführungen auf bis zu 300 m/min ausgelegt ist, einer Beschleunigung von bis zu 3 m/s² und einer exakten Positionsbestimmung durch ein absolutes Wegmesssystem wird die Intralogistik nicht nur schneller, sondern auch wirtschaftlicher. Der Anwender erreicht einen höheren Durchsatz und senkt die Kosten. Das Materialfluss-System viad@tMFC wurde speziell für Erbe angepasst, um es direkt an das Lagerverwaltungssystem (LVS) eines Vorlieferanten anbinden zu können.

Ergänzt wird das AKL von mehreren manuell bedienten Lagerbereichen, die ebenfalls in das LVS integriert sind. Hier werden unter anderem Produkte untergebracht, die für das automatische Lager zu sperrig sind. Zudem werden dort künftig Nachschubbestände an Produktionswaren untergebracht.

Besonders wichtig – und Standard für medizintechnische Produkte – ist die durchgängige und gesicherte Kennzeichnung, Erfassung und Verwaltung der Chargen- und Seriennummern. Das geschieht bei den von Zulieferern gelieferten Produkten im Wareneingang, bei den selbst gefertigten Artikeln im Verpackungsbereich. Damit kann schließlich bei jedem Kundenauftrag das ausgelieferte Gerät nachverfolgbar zugeordnet werden.

Auch Eilaufträge sind im Konzept vorgesehen. „Dafür haben wir extra drei Bahnen eingerichtet, damit wir diese an den normalen Aufträgen vorbeischleusen können“, schildert Martin Sayer. Nach der systemgestützten Überprüfung auf Vollständigkeit wird die jeweilige Sendung zur Verpackung und zum Versand an Töchter, Partner und Endkunden in aller Welt freigegeben.

Im Jahr sind es mehr als 92 000 Lieferscheinpositionen, die in den Versand gehen, interne Lieferungen nicht eingerechnet. „So können wir auf künftige Entwicklungen flexibel reagieren“, resümiert Michael Ankele. Das Zentrallager schafft Synergien und ermöglicht eine hohe Bestandssicherheit. Darüber hinaus sind die Prozesse transparent und stabil. Der Warennachschub für die weitere Internationalisierung ist so gesichert.

Dr. Matthias Schweizer Fachjournalist in Filderstadt

Herzstück der neuen Logistik bei Erbe Elektromedizin ist ein dreigassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 4854 Tablarplätzen. Hier werden 60 % der Fertigwaren, 1800 Ersatzteile sowie die Leih-, Test- und Messegeräte untergebracht. Artikel zur Produktionsversorgung sollen demnächst hinzukommen. Größere Produkte wie Hochfrequenz- oder Wasserstrahl-Chirurgie-Geräte werden direkt auf das 600 x 1200 mm große Tablar gelegt.

Für kleinere Artikel wie Sonden oder Geräte zur Gefäßversiegelung werden bewegliche Regalböden mit Standard-Kunststoffbehältern und -Einsätzen unterteilt. Derzeit werden Tablare mit drei Behältern belegt, die Abmessungen von 400 mm x 600 mm aufweisen. Kommen die Kleinteile zur Produktionsversorgung hinzu, können sich bis zu 60 Unterteilungen auf einem Tablar befinden. Damit stehen zusammengenommen rund 15 000 – rechnerisch sogar fast 300 000 Lagerplätze – für Kleinteile zur Verfügung.

Dem AKL vorgelagert ist ein Fördertechnik-Loop, über den drei Kommissionierarbeitsplätze versorgt werden. Alle drei Arbeitsplätze können zugleich auch zum Einlagern neuer Ware genutzt werden. Unterstützt werden die Kommissionierer durch Laser-Technologie: Ein bewegter Laserstrahl zeigt zusätzlich zur Bildschirmdarstellung den Behälter und das Fach an, in das sie greifen sollen.