Mehr Teile – weniger Ausschuss

Die Teleflex Medical Group, ein weltweit führender Anbieter medizinischer Instrumente, stellt unter der Marke Arrow unter anderem Dilatatoren her. Diese werden zur Weitung von Körpergefäßen eingesetzt. Bei ihrer Fertigung sind selbstredend höchste Ansprüche an Hygiene und Sauberkeit zu erfüllen. Für die Produktion am Standort im tschechischen Žd’ár nad Sázavou hat die Arburg-Niederlassung vor Ort eine Turnkey-Lösung konzipiert, die Reinraumanforderungen erfüllt. Seit Inbetriebnahme der Fertigungszelle konnten die Stückzahlen deutlich gesteigert und der Ausschuss reduziert werden.

„Wir kooperieren seit dem Jahr 2006 mit Arburg und haben 2012 eine Turnkey-Lösung speziell für das Umspritzen von Dilatator-Röhrchen angefragt. Sie sollte alle unsere Anforderungen erfüllen und gleichzeitig ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis bieten“, erläutert Filip Linsbauer, Technischer Leiter bei Teleflex, die Ausgangslage und ist mit dem Ergebnis mehr als zufrieden: „Bereits der Pre-Sales-Service von Arburg ist exzellent. Wir erhielten sehr schnell ein schlüssiges Konzept, das erheblich wirtschaftlicher und effizienter ist als manuelles Einlegen.“

Dr. Daniel Orel von der tschechischen Arburg Niederlassung in Brünn habe als zentraler Ansprechpartner und Projektmanager alle Aktivitäten koordiniert und dafür gesorgt, dass die Anforderungen voll erfüllt wurden. „Das ist hervorragend gelungen.“ Dass alles aus einer Hand kam, sieht Filip Linsbauer als weiteren Pluspunkt.

Mittelpunkt der Fertigungszelle, die Reinraumanforderungen der Klasse 8 (ISO 14644) erfüllt, ist ein vertikaler Allrounder 275 V. „Den haben wir mit einem Sechs-Achs-Roboter von Kuka und der Peripherie komplettiert“, weiß Dr. Daniel Orel. Der Automationsexperte half auch, den Spritzgießprozess weiter zu optimieren. Die Peripherie ist in die Selogica-Steuerung integriert, alle Komponenten sind aufeinander abgestimmt. Dazu zählen beispielsweise Materialtrocknung und -zuführung, Stationen zur Positionierung der Röhrchen und zur Angussentfernung der umspritzten Fertigteile, ein Kamerasystem und ein spezielles Förderband.

Der Sechs-Achs-Roboter übernimmt alle Tätigkeiten, die früher manuell erfolgten – nur schneller, präziser und ermüdungsfrei. Zuerst greift er an der Positionierstation vier zugeführte Röhrchen und setzt sie auf Stifte eines Werkzeugeinsatzes. Ein Kamerasystem kontrolliert ihre richtige Lage, bevor der Einsatz auf einem Schlitten neben die Maschine transportiert wird.

Als nächstes entnimmt das Robot-System einen Einsatz mit fertig umspritzten Röhrchen aus dem 4-fach-Werkzeug, transferiert sie zur Station für die Angussentfernung und legt einen neuen Einsatz ins Werkzeug ein. Der Allrounder 275 V umspritzt die Röhrchen an ihren Enden jeweils mit einem Anschlussstück aus PE. In der Zwischenzeit separiert der Sechs-Achs-Roboter den Anguss und legt den leeren Werkzeugeinsatz auf den Schlitten, der wieder in die Ausgangsposition fährt. Die umspritzten Röhrchen werden paarweise auf ein Förderband abgelegt und ausgeschleust, um manuell zum gebrauchsfertigen Dilatator endmontiert zu werden. Nach 15 s kann jeweils ein neuer Zyklus beginnen.

„Wir sind mit der Turnkey-Lösung sehr zufrieden. Sie produziert sehr stabil und präzise“, resümiert Filip Linsbauer. „Das Ergebnis sind deutlich mehr Gutteile und weniger Ausschuss und somit eine Steigerung der Produktionseffizienz und -kapazitäten.“ Am Standort in Žd’ár nad Sázavou wird die Spritzgießproduktion nun kontinuierlich aufgebaut. Im Moment sind dort zwei vertikale Allrounder 275 V mit 250 kN Schließkraft und Spritzeinheit der Größe 70 im Einsatz, weitere Maschinen werden folgen.

Auch an anderen Standorten von Teleflex werden Allrounder „Made in Germany“ genutzt. „Arburg stellt nicht nur Maschinen her, die technische Maßstäbe setzen und alle unsere Anwendungen abdecken, sondern ist auch mit seinen Serviceleistungen weltweit verfügbar. Dadurch können wir in allen unserem Produktionsstätten die gleiche hochwertige Maschinentechnik einsetzen und bekommen jeweils Unterstützung von den Experten vor Ort“, nennt Filip Linsbauer ein wichtiges Argument. Dies verbessere zudem die Flexibilität in der Fertigung und ermögliche, Know-how im Unternehmen global auszutauschen.

Dr. Bettina Keck Arburg, Loßburg

Weitere Informationen Zum Spritzgießmaschinenhersteller: www.arburg.com Auf der Messe K: Halle 13, Stand A13-1/2 Zum Anbieter von chirurgischen Instrumenten: www.teleflex.com

Elektrische Maschinen sind aufgrund ihrer hohen Präzision, Schnelligkeit und ihres emissionsarmen Betriebs prädestiniert für die Herstellung medizintechnischer Artikel. Auf der K 2013 stellt Arburg dazu einen Vertreter seiner elektrischen High-End-Baureihe Alldrive vor. Der Allrounder 520 A in Edelstahlausführung arbeitet mit einem 64-fach-Werkzeug der Tanner AG, Feuerthalen, und produziert Pipettenspitzen in einer Zykluszeit von 5 s.

Zusammen mit den Pipetten bilden die Spitzen ein innovatives Aufnahme- und Analysesystem, das in der täglichen medizinischen Laborpraxis flächendeckend eingesetzt wird. Um exakte Resultate für die jeweiligen Versuchsreihen erzielen zu können, kommt es auf eine optimale Anpassung zwischen Pipette und Pipettenspitze an. Zu den wichtigsten Eigenschaften dieser Massenartikel gehören die Konformität zur Europäischen Norm EN ISO 8655, gute Benetzungseigenschaften sowie ein hoher, möglichst zertifizierbarer Reinheitsgrad. Von zentraler Bedeutung dabei ist eine fortlaufend präzise Abformung der Konusgeometrie, da dies für Dichtigkeit und Spitzensitz an der Pipette und damit für den Analyseerfolg unabdingbar ist.

Die Maschine ist GMP-konform in Edelstahl ausgeführt. Das Reinluftmodul über der Schließeinheit sorgt für saubere Produktionsbedingungen. Der erhöhte Maschinenständer ermöglicht eine optimale Reinigung. Eine Besonderheit ist auch das spezielle Material Pre-Elec PP von Premix. Es macht die Pipettenspitzen elektrisch leitfähig, sodass sich der Füllstand erfassen lässt. Damit können auch kleinste Volumina präzise und kontaminationsfrei erfasst werden.