Stückzahlen unter Hundert, ständig Produktwechsel, Programme müssen schnell und fehlerfrei geschrieben werden. Das ist Alltag beim mittelfränkischen Präzisionsteile-Hersteller MBFZ Toolcraft GmbH in Georgensgmünd. Die Auftraggeber legen Wert auf Qualität und Präzision: Die Vorgaben für Teile aus der Medizintechnik, dem Motorsport oder der Luftfahrt müssen mit kleinsten Toleranzen eingehalten werden.
Auf diese Rahmenbedingungen hat Geschäftsführer Bernd Krebs die Produktionsbedingungen des Kleinstunternehmens, das er vor knapp 30 Jahren gegründet hat, eingestellt. Qualifizierte Mitarbeiter und ein breites Technikspektrum sind seiner Ansicht nach wichtig für den Erfolg – und sein Unternehmen ist inzwischen auf mehr als 300 Mitarbeiter gewachsen. Der Maschinenpark reicht vom Fräsen und Drehen über Metall-Laserschmelzen bis zur Funkenerosion und unterstützenden Technologien.
In der Drehtechnologie, für die MBFZ-Toolcraft-Mitarbeiter Björn Köbler seit vielen Jahren verantwortlich ist, sind mehr als zehn Maschinen in Betrieb, die unter anderem mit Steuerungstechnik von Siemens ausgestattet sind. So können die Mitarbeiter bei Bedarf an jeder Maschine arbeiten.
Wellen und Nabenteile werden
komplett bearbeitet
Zu Köblers favorisierten Drehmaschinen zählt eine DMG Mori mit angetriebenen Werkzeugen, auf der Baustahl, Aluminium oder auch Titan, Wolfram und diverse monokristalline Werkstoffe bearbeitet werden. Gesteuert wird sie über eine Sinumerik 840D SL. „Dank der angetriebenen Werkzeuge und der Y-Achse können wir Drehteile von sechs Seiten bearbeiten und Fräs-, Bohr- oder Gewindearbeiten erledigen, ohne die Maschine wechseln zu müssen. So schaffen wir es, selbst komplexe Wellen und Nabenteile komplett zu bearbeiten“, sagt Köbler. Daraus ergeben sich eine hohe Produktivität sowie Präzision im Mikrometer-Bereich und Oberflächengüten bis zu Rz = 1 µm.
Ein Beispiel für die anspruchsvollen Fertigungsaufgaben ist ein so genannter Luftfahrtadapter, der an Flugzeugtüren eingesetzt wird. Das Dreh-Fräszentrum dreht den äußersten Durchmesser mit einer Toleranz von 0,02 mm, so dass dieser in kurzer Zeit drallfrei geschliffen werden kann. Der Innendurchmesser der Verzahnung wird vorgedreht und im Räumverfahren finalisiert. Für die Bohrungen ist eine Lagetoleranz von 20 µm vorgegeben. „Wenn wir außerhalb dieser Vorgabe liegen, bekommen wir keine Freigabe“, sagt Köbler. Daher werde eine ganz bestimmte Fertigungsreihenfolge eingehalten. Details nennt er nicht, aber Maschinen und Steuerungen spielen eine wichtige Rolle.
Zerspanungsmechaniker Florian Zwack hat schon mit verschiedenen CNC-Steuerungen gearbeitet. Seit ein paar Jahren programmiert er mit der Sinumerik 840D SL. Für die ersten Schritte mit Sinumerik Operate und Shop-Turn habe eine kurze Einweisung genügt. „Wenig später war ich damit deutlich schneller als mit meiner Vorgänger-CNC. Das Programmieren geht intuitiv und sicher.“
Nach dem Programmieren läuft die integrierte 3D-Simulation. „Fehler sind zwar unwahrscheinlich und sehr selten“, erzählt der Facharbeiter, „aber nicht hundertprozentig ausgeschlossen.“ Klappt die Simulation, wird das Programm optimiert, und die Maschine startet nach dem Einrichten mit der Bearbeitung.
Ist eine kleine Produktserie fertig produziert, legt Florian Zwack alle Programm-, Material- und Werkzeugdaten via Siemens-CNC in dem angebundenen PDM-System ab. So kann Toolcraft den Auftraggebern alle geforderten Nachweise der Rückverfolgbarkeit bieten. Und bei Wiederholungsaufträgen lassen sich die Daten unkompliziert in die Steuerung zurückspielen.
