Im Team mit Maschinenbauer und Kunde erfolgreich

Im Verlauf verschiedener Krankheiten kann ein Patient von einer künstlichen Ernährung abhängig sein. Dosierung und Pumpstabilität der Entwicklungslösung müssen im Einsatz am Patienten äußerst genau sein. Daher stellte die Konstruktion und Fertigung von Formteilen für Ernährungspumpen für einen internationalen Hersteller den Spritzgussspezialisten Raumedic AG vor große Herausforderungen in Bezug auf Werkzeug und Maschine.

Entscheidend für die geforderte Genauigkeit ist der Aufbau der Werkzeugtechnik, die Prozessicherheit der Maschine und das Material, denn nicht jedes Silikon eignet sich für die erforderlichen Werkzeuge, die speziell auf die Bauteilgeometrie des Produkts abgestimmt sind. Silikon bringt für den täglichen Einsatz der Schlauchpumpen eine Vielzahl von Vorteilen mit sich. Nicht nur aufgrund des guten Rückstellverhaltens eignen sich Silikon-Formteile besonders gut für diesen Einsatz. Neben guter Temperatur- und Alterungsbeständigkeit hält das Material zudem extremen mechanischen Anforderungen stand und verfügt über eine hohe Reinheit.

Hier setzen die Auftraggeber auf das Know-how von Raumedic. Als Verarbeiter und Zulieferer der Medizin-Industrie hat es sich das Unternehmen zur Aufgabe gemacht, das optimale Silikon, das optimale Werkzeug und die optimale Maschinentechnik zu finden. Das Ziel: spezifikationsgerechte Teile mit minimalem Ausschuss. „Der Kunde entschied sich für die Zusammenarbeit mit uns, weil wir neben dem Silikon- auch den Thermoplastspritzguss abdecken und das Wissen haben, wie wir die verschiedenen Bauteile aufeinander abstimmen“, fasst Dr. Thomas Jakob, Director Business Unit Moulding / Pharma Solutions bei Raumedic, zusammen.

Zum Schlauchpumpen-Set gehören die Tropfkammer, eine Rollenklemme, ein PVC-Schlauch, das Polycarbonat-Gehäuse sowie das Silikon-Formteil mit Rastelementen, um den Schlauch besser einlegen zu können. „Die Kompetenz, hierfür das richtige Material auszuwählen und das Spritzgießwerkzeug sowie das komplette Prozesskonzept zu entwickeln, macht uns zum kundenspezifischen Entwicklungspartner“, erklärt Jakob. Gefertigt wird bei Raumedic alles im Reinraum ISO-Klasse 7 – möglich sind auch Anwendungen bis Reinraumklasse ISO 5. Derzeit entsteht im Neubau in Helmbrechts ein zusätzlicher Reinraum in ISO-Klasse 7 auf 2500 m², der ab 2015 mehr Raum für Spritzguss, vollautomatische Montage und Extrusion schafft.

Bei der Maschinenwahl für die Pumpenlösung setze das Unternehmen mit der E-Victory 310/180 auf die platzsparende Holmlostechnik des Maschinenbauers Engel aus Schwertberg in Österreich. „Aufgrund der Größe des Projekts haben wir uns damals für eine holmlose Maschine entschieden“, erinnert sich Jörg Prescher, Technischer Leiter Silikonspritzguss. „Denn unsere Werkzeuge für die Pumpenteile sind bis zu 85 Zentimeter breit und bis zu 1,7 Tonnen schwer, inklusive Handling.“

Dass die Wahl auf die Holmlostechnik fiel, lag daran, dass das Unternehmen durch die Maschine mit verbreitertem C-Rahmen eine sehr kompakte Baureihe wählen und dadurch den Platzbedarf im Reinraum minimieren konnte. „Hätten wir eine Maschine mit Holmen gewählt, wäre sie größer ausgefallen und wir hätten auf die gleiche Fläche weniger Maschinen stellen können“, so Prescher. „Denn im Reinraum zählt jeder Zentimeter.“ Sowohl im Silikon als auch im Thermoplast-Spritzguss werden die Teile automatisiert entnommen. Inzwischen fertigt Raumedic Silikonpumpelemente im zweistelligen Millionenbereich pro Jahr. Und einen weiteren Vorteil nennt Jakob: „Das Know-how, das wir bei diesem Projekt gewonnen haben, bringen wir heute in noch komplexere Systeme ein. Aktuelle Entwicklungen zeigen, dass man noch mehr Funktionalität in das Silikon-Formteil integrieren kann bei gleichen Anforderungen in Bezug auf Toleranz und Pumpgenauigkeit.“

Dass das Projekt bei Raumedic früher als geplant abgeschlossen werden konnte, lag auch an der guten Zusammenarbeit mit dem Maschinenbauer Engel. Zu welchem Zeitpunkt der Maschinelieferant einbezogen wird, hängt vom Projekt ab und ob eine Standard- oder Spezialmaschine benötigt wird. Prescher: „Uns ist es wichtig, dass wir ein gutes Netzwerk mit Engel haben und von dort regelmäßig erfahren, welche Neuheiten es gibt, wie die Anbindung an Peripheriegeräte ist und was sich alles in neue Entwicklungen integrieren lässt.“ Gerne nutzen die Oberfranken dafür auch die Innovationsworkshops von Engel.