Herr Lindner, für welche Medizinprodukte hat DMG Mori Maschinen im Portfolio?
Wir sind ein Full-Liner für die Medizintechnik: Alle Produkte, die im großen Spektrum der Implantate, Instrumente, Prothesen und Geräte beziehungsweise Großgeräte angesiedelt sind, lassen sich auf unseren Maschinen realisieren.
Wie wirkt sich die Innovationskraft der Medizintechnikbranche auf den Maschinenbau aus?
Der Innovationsdruck aus der Medizintechnikbranche beeinflusst uns positiv. Als Anbieter von zerspanenden Werkzeugmaschinen zum Drehen, Fräsen und Schleifen sowie für die additive Fertigung lassen wir dies in unsere Maschinen- und Softwareentwicklung einfließen. Über die Medical Excellence Center agieren wir eng am Medizintechnikmarkt und kennen seine wachsenden Anforderungen. Wir realisieren sowohl für Branchengrößen als auch kleinere Unternehmen und Zulieferer individuelle Turnkey-Lösungen. Unsere Experten sind entwicklungsbegleitend dabei und entwickeln gemeinsam neue Prozesse und Fertigungsansätze.
Welche besonderen Anforderungen stellt die Medizintechnik?
Neben den teilweise schwer zerspanbaren Materialien, der Oberflächengüte und der Wiederholgenauigkeit sind immer wieder die Aufstellfläche und integrierte Lösungen für Automation und Peripheriegeräte die größten Anforderungen an uns als Maschinenbauer. Wir lassen sämtliche, auch regulatorischen, Anforderungen der Medizintechnik in die Entwicklung unserer Maschinen einfließen. Beispiele dafür sind die DMP 35 oder auch die NTX 500: Beide Maschinen vereinen Automation und Peripheriegeräte auf kleinster Baufläche und sind für eine 6-Seitenbearbeitung bestens geeignet.
Automatisierte 5-Achs-Bearbeitung auf kleinstem Raum möglich
Medizinproduktehersteller erwarten also eine hohe Technologiedichte auf minimaler Stellfläche?
Ja, das Thema steht bei vielen unserer Kunden weit oben auf der Prioritäten-Liste. Oft werden bestehende Produktionshallen zu Gunsten neuer Anlagen räumlich umgestaltet oder Prozesse angepasst, nur um Platz für eine neue Maschine zu schaffen. Früher hatten wir große Maschinen und Bearbeitungszentren mit vielen Achsen oder kleine Anlagen, wo aber die Achsen nicht ausreichten für die Herstellung von Medizinprodukten. Die NTX 500 ist nur eine Maschine, die wir jetzt extra für das Implantat-Segment Wirbelsäule und Instrumente-Segment konzipiert und konstruiert haben. Hier ist auf enorm kleinem Raum viel Technik für noch mehr Effizienz verbaut.
Welche Technologien stehen in der Medizintechnik besonders im Fokus?
Die additiven Fertigungsverfahren stehen klar im Fokus. Dennoch werden natürlich abtragende Verfahren wie zur mechanischen Nachbearbeitung von Funktionsflächen, Bohrungen oder Gewinde dadurch nicht obsolet. Auch bei neuen Materialgefügen und Technologien tut sich was: So versuchen wir zum Beispiel eine Einwachs-Struktur auf ein Knie-Femoral zu bringen. Diese Struktur kann das Verwachsen des menschlichen Gewebes mit dem künstlichen Gelenk beschleunigen. Realisiert werden kann das durch unsere Lasertec-DED-Technologie. Des Weiteren arbeiten wir daran, beispielsweise Implantate künftig in einer Maschine fertigen zu können. Bisher läuft das noch auf vier Maschinen und damit in vier Prozessen.
Neben technischen Entwicklungen sind auch in den Materialwissenschaften Forschungsaktivitäten an der Tagesordnung. Sind neue Materialien für Sie als Maschinenbauer von Relevanz?
Wir sind bei medizinischen Werkstoffwissenschaften und Technologien hervorragend aufgestellt und beziehen das Thema auch in unsere Forschungsprojekte ein. Die Biokompatibilität der Werkstoffe ist ein Thema; neue Werkstoffe wie etwa Legierungen mit Formgedächtnis sind ein zweites. Beides wirkt sich bisher kaum auf die Konstruktion unserer Maschinen aus. Ohne diese intensive fachliche Auseinandersetzung lassen sich aber keine zuverlässigen Aussagen dazu treffen.
Worauf gilt es zu achten?
Es geht immer um Sicherheit. So eben auch bei der Verarbeitung von Magnesium-Legierungen: So neigt eben speziell diese Legierung unter Reibung zu starker Wärmeentwicklung. Die Maschine und der Prozess brauchen eine entsprechende Kühlung, um unter anderem den Bedienerschutz zu gewährleisten. Das zeigt: Werkstoffe müssen auch aus diesem Blickwinkel betrachtet werden.
Bei der Werkzeugentwicklung verstehen wir uns als Schnittstelle zum Kunden und haben langfristige Partnerschaften aufgebaut. So garantieren wir, dass neue Werkzeuge entstehen, die zum Kunden, zur Anlage und natürlich auch zum Werkstoff passen.
Was sind konkrete Herausforderungen, wenn es um die Verarbeitung von Werkstoffen geht, die im menschlichen Körper als Implantat Einsatz finden?
Neben der erwähnten Biokompatibilität agieren unsere Experten immer am Puls der Zeit. Nur, wenn wir wissen, was in der Praxis – sprich der klinischen Anwendung – passiert, haben wir eine Vorstellung, was von uns erwartet wird. Gerade in der Herstellung von Medizinprodukten ändern sich wegen der Patientensicherheit auch die Rahmenbedingungen. So war etwa lange Zeit Chrom-Kobalt das Material der Wahl und neben Titan und Edelstahl führend. Wir beobachten aber, dass die Medizin sich sukzessive von Chrom-Kobalt abwendet, weil es vereinzelt zu Reaktionen im menschlichen Körper kam. Somit ändern sich die Titan- und Edelstahl-Legierungen ebenfalls und werden immer mehr hochfest, sprich schwer zerspanbar. Das müsse wir als Maschinenbauer in der Maschinen- und Prozessentwicklung berücksichtigen.
Stichwort Regulierung in der Medizinprodukteherstellung: Wie gehen Sie als Universalmaschinenbauer mit diesen Anforderungen um?
Als Komplettanbieter haben wir ein breit gefächertes Know-how. Wir kennen alle Normen und Regelwerke der Medizintechnik und die regulatorischen Vorgaben für den Maschinenbau, wie beispielsweise Hygienic Design. Wo wir das nötige Wissen nicht im Haus haben, arbeiten wir mit starken Partnern zusammen. Das Zusammenwirken von Mensch, Maschine, Hardware, Software, Material oder auch Schmierstoffen wird dann auf Wunsch durch so genannte Validierungen nachgewiesen.
Medical Excellence bei DMG Mori
DMG Mori konzipiert Fertigungslösungen für die Medizintechnik. In den Medical Excellence Centern an den Standorten Seebach, Wernau, Chicago und Shanghai realisiert der Werkzeugmaschinenhersteller Turnkey-Lösungen für eine vollautomatische Produktion. Auch im Heimatmarkt Japan hat die Branche eine große Bedeutung. Das Angebot von DMG Mori umfasst die technologische Ausarbeitung des gesamten Prozesses sowie die Berücksichtigung aller regulatorischen Anforderungen bis hin zur CE-Kennzeichnung eines solchen Systems.
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