Mit dem an der Ruhr-Universität Bochum entwickelten Sintercladding werden hoch verschleißbeständige Beschichtungen erzeugt. Damit lassen sich die guten Eigenschaften von Stahl und Keramik deutlich günstiger nutzbar machen als mit per heiß-isostatischem Pressen – auch HIP-Verfahren genannt – erzeugten Kompositmaterialien. Beim Sintercladding entfällt das isostatische Pressen bei hohem Druck. Da der Druck aber für die Verdichtung des Pulvers sorgt, braucht man einen Ersatz – eine flüssige Phase, indem man die Temperatur von vorher 1150 °C auf etwa 1250 °C erhöht. Dabei schmilzt ein Teil des Stahlpulvers auf, die Keramik jedoch nicht. Durch die engen Pulverzwischenräume entstehen große Kapillarkräfte, die die flüssige Phase gleichmäßig im Bauteil verteilen. Da die flüssige Phase das Pulvergemisch auch beweglicher macht, reichen die Kapillarkräfte aus, um das Bauteil vollständig zu verdichten. Wird die Pulvermischung nun mit einem massiven Grundkörper (Substrat) erwärmt, so lassen sich auf einfache Art und Weise dicke, verschleißbeständige Schichten herstellen. Entwickelt wurde das Sintercladding von Dr.-Ing. Sebastian Weber am Lehrstuhl für Werkstofftechnik.
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