Motor-Technologien, die für die Automobilindustrie entwickelt wurden, lassen sich für Medizinprodukte anpassen. Solche Systeme bietet das Schweizer Unternehmen Sonceboz. Herbert Trummer, Bereichsleiter Mechatronik, berichtet über Beispiele.
Herr Trummer, Sonceboz sieht sich als Entwicklungspartner für die Medizintechnik-Industrie. Wer lässt sich einen Antrieb speziell für sein Produkt entwickeln?
An uns wenden sich sowohl große als auch mittelständische Unternehmen, allerdings aus unterschiedlichen Beweggründen. Bei den Konzernen ist das eine Strategiefrage: Dort sollen Kapazitäten aus dem FuE-Bereich für das Kerngeschäft genutzt werden, und unsere Kompetenzen im Antriebsbereich sind als Ergänzung willkommen. Wenn ein Mittelständler einen besonderen Antrieb für sein Projekt braucht, ist eigentlich immer klar, dass ein Unternehmen dieser Größe das notwendige Fachwissen nicht im eigenen Haus haben kann und deswegen auf Spezialisten zugreifen muss.
Ihr Unternehmensbereich ist auf mechatronische Antriebssysteme spezialisiert. Welche Technik-Trends beobachten Sie?
Die Anforderungen, die an uns herangetragen werden, entsprechen den Strömungen in der Gesundheitsbranche allgemein. Es wird mehr Effizienz gefordert, weil die Ressourcen trotz des wachsenden Bedarfs begrenzt sind und dies auch bleiben werden. Um dem Kostendruck zu begegnen, wird – wo das möglich ist – automatisiert. Dahinter steht natürlich der Gedanke, dass sich Patienten mit kleinen, tragbaren Geräten in vielerlei Hinsicht selbst versorgen können. Für Medizinprodukte heißt das, es wird mehr Sensorik und Aktuatorik integriert, und die Geräte müssen extrem zuverlässig, leicht zu bedienen und nicht zu teuer sein.
Was bedeutet das für die Antriebe?
Die beschriebenen Anforderungen lassen sich zum Teil nur mit neu entwickelten Antriebssystemen erfüllen. In der Sonceboz-Gruppe haben wir den Vorteil, dass es die französische Tochtergesellschaft MMT gibt, die neue Technologien für elektromagnetische Sensoren und Aktuatoren entwickelt. Damit verfügt Sonceboz SA über sehr leistungsfähige und kostengünstige Produkte, zumeist für die Automobilindustrie. Die verwendeten Baugruppen lassen sich aber gut an die Anforderungen aus der Medizintechnik anpassen. Wir sprechen hier zum Beispiel über extrem kleine und flache Motoren, die in Millionenstückzahlen gefertigt werden.
Welche Entwicklungsprojekte sind derzeit die spannendsten technischen Aufgaben?
Es gibt viele interessante Projekte. So sind beispielsweise Medicine Reconstitution Devices ein spannendes Feld. Hier geht es darum, Medikamente aus mehreren Komponenten mit exakten Mengen zu kombinieren und zu vermischen, bevor der Patient sie appliziert. Bisher erfüllen Ärzte oder Pflegepersonal diese verantwortungsvolle Aufgabe. Für die Zukunft sollen tragbare Geräte dieses tun – und unsere Antriebssysteme übernehmen darin Aufgaben aus dem Fluid-Handling.
Welche Vorteile bieten spezielle Systemlösungen für Antriebe in diesem Umfeld?
Wer ein System einsetzt, muss sich nicht mit den vielen Schnittstellen zwischen den Komponenten befasssen. Motor, Getriebe, Kupplung, Elektronik – all das ist integriert, somit für den Hersteller des Medizinproduktes weniger komplex und damit sicherer. Die Trennung zwischen Entwicklung im Ingenieurbüro und Fertigung beim Zulieferer gibt es nicht. Bei uns kommt beides aus einer Hand, wir sind für das Funktionieren des Antriebssystems auf jeder Ebene verantwortlich.
Wie hoch ist der Aufwand für so eine Spezialentwicklung? Wo rechnet sich das?
Das ist sehr unterschiedlich. Schon eine besondere Funktion des Motors, wie zum Beispiel eine vibrationsoptimierte Lösung für ein Analysegerät, kann eine Speziallösung sein. So etwas lässt sich recht schnell umsetzen. Es gibt aber auch komplexe Anforderungen für geräuschoptimierte Antriebe in Klasse-III-Produkten wie Blutpumpen. Mit Konzeption, Entwicklung, Risikomanagement und Rückverfolgbarkeit vergehen leicht zwei bis drei Jahre, bis ein Gerät in Serie geht. Ob der Mehrwert für das Medizinprodukt diesen Projektumfang rechtfertigt, muss von Fall zu Fall entschieden werden.
Beeinflusst die Verknappung von Rohstoffen Ihre Entwicklungsprojekte?
Für uns ist das natürlich ein Thema. Besonders herausfordernd ist die Situation bei den Magneten. Je nach Projekt und Anforderungen kann man aber zum Beispiel das Neodym oder Dysprosium im Rotor durch ein Ferrit ersetzen – vorausgesetzt, die Vorgaben zu Bauraum und Leistung des Motors lassen das zu. Angesichts von Rohstoff-Preissteigerungen von bis zu 1000 Prozent in den letzten zwei bis drei Jahren kommt man um solche Überlegungen nicht herum. Wobei das Thema in der Automobilindustrie schon weitaus stärker angekommen zu sein scheint als in der Medizintechnik.
Welche Perspektiven sehen Sie?
Die Treiber für die Entwicklungen sind die Forderungen nach weiterer Miniaturisierung der Antriebe und mehr Zuverlässigkeit sowie der Kostendruck. Ich rechne allerdings auch damit, dass Energy Harvesting für uns eine größere Rolle spielen wird. Für Sensoren gibt es da schon interessante Ansätze, und es wird sich sicher einiges auf Aktoren übertragen lassen.
Dr. Birgit Oppermann birgit.oppermann@konradin.de
Über Sonceboz
Das Schweizer Unternehmen entwickelt und produziert sowohl Standard-Antriebe als auch kompakte mechatronische Antriebssysteme. Von den rund 900 Mitarbeitern sind etwa 10 % in Forschung und Entwicklung tätig. Das Unternehmen ist nach ISO 13485 zertifiziert. Hauptzielbranchen sind die Automobilindustrie sowie die Medizintechnik-Industrie. Im Unternehmensbereich „Mechatronik“ sind etwa ein Drittel der Projekte in der Medtech-Branche angesiedelt.
Ihr Stichwort
- Neue Typen von Kleinantrieben
- Medicine Reconstitution Devices
- Vibrations- und geräuscharm
- Rohstoffverknappung
- Energy Harvesting
- Tragbare Medizingeräte
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