Spritzguss-Prototypen im Serienprozess

Speziell in Kunststoffteilen müssen häufig viele Funktionen integriert werden. Zudem hängen die Materialeigenschaften eines Kunststoffs von vielen Parametern ab. Umfassende Daten für den spezifischen Anwendungsfall sind deshalb selten vorhanden, und es wird auf ähnliche Daten zurückgegriffen. Das erschwert die Konzeptphase, in der die wichtigsten Entscheidungen für das gesamte Projekt gefällt werden. Grundlegende Abklärungen, wie Funktionserfüllung, Aussehen und Handhabbarkeit sind oft nur mit Prototypen möglich.

In der Designphase eines jeden Projekts sind viele Fragen zu beantworten. Die Anforderungen sind in einem Pflichtenheft zusammengefasst und prüfbar: Dabei müssen Festigkeiten, Erfüllung verschiedenster Funktionen, das Verhalten bei Missbrauch, Beständigkeit gegen verschiedenste Umgebungseinflüsse und vieles mehr nachgewiesen werden. Die normativen Anforderungen und die nachzuweisenden Prüfungen bedingen oft ein fertiges Bauteil.

Ein großer Teil der Kosten für Projektkosten fallen während der Industrialisierungsphase an, in der die Lösung in die Serie überführt wird. Wurden die Prototypen bereits im Spritgussverfahren und unter Serienbedingungen hergestellt muss der Prozess nicht gewechselt werden, böse Überraschungen werden vermieden und das gewonnene Know-How verkürzt und und verbilligt die Herstellung der Serienteile. Kritische Teile vom Herstellprozess sind schon vorher bekannt.

Generativ hergestellte Prototypen in der Konzeptphase zusammen mit spritzgegossenen Prototypen im Serienprozess eliminieren die meisten dieser Risiken deutlich. Werden mehrere Konzepte entwickelt und gegeneinander abgewogen, so ist die extrem kurze Herstellzeit generativ gefertigter Prototypen ideal. Grundlegende Produktentscheidungen lassen sich deutlich schneller durch die Herstellung gesinterter Teilen fällen.

Sobald die Anforderungen genauer und detailliert geprüft werden sollen, sind Teile nötig, welche dem Serienprodukt sehr genau entsprechen. Doch bislang sind die Kosten und Lieferzeiten deutlich höher als bei generativ hergestellten Teilen und auch nachträgliche Anpassungen nicht immer möglich. Eine von der Schweizer Samaplast AG vorgestellte Kombination aus generativ hergestellten Teilen und Prototmolding im Serienprozess erweitert die Anwendbarkeit der Produkte.

Samaplast ist ein kunststoffverarbeitendes Unternehmen mit Sitz in St. Margrethen in der Schweiz. Seit mehreren Jahrzehnten in Familienbesitz legen die Schweizer größten Wert auf Kompetenz, Präzision und , Verlässlichkeit. Die vorgefertigten, gehärteten Einsätze aus zugelassenen Werkstoffen sind immer auf Lager und können sofort verwendet werden. Sobald die Werkzeugeinsätze gefertigt sind, kann in den passenden Stammformen ohne Verzögerung bemustert werden. Praktisch alle Kunststoffe sind verarbeitbar und auch feine Strukturen sind möglich. Die Lieferzeit für erste Muster verkürzt sich auf zehn Arbeitstage. Gerade für die Medizintechnik ergeben sich dadurch neue Möglichkeiten: Durch das frühe Testen eines Bauteils kann auch mit den erforderlichen Nachweisen und Prüfungen viel früher begonnen werden ■

Boris Scheffknecht, Samaplast, St. Margrethen/Schweiz

www.samaplast.ch
Auf der Compamed: Halle 8b, Stand C20