In der Implantattechnik sind hochpräzise Innengewinde gefordert. Mit dem neuen Gewindewirbler-Design setzt die Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH beim Fräsen von Innengewinden neue Standards. Jetzt ist das Werkzeug zum Deutschen Patent angemeldet.
Für die Hersteller von Implantatpfosten – dem Verbindungsstück zwischen künstlicher Zahnwurzel und Implantat – zählt eine Voraussetzung ganz besonders: ein absolut zylindrisches und konturtreues Innengewinde in anspruchsvollem Material, beispielsweise einer Titanlegierung. Dieses Gewinde lässt sich am besten mit Gewindewirblern erreichen. Gewindewirbler sind besonders geformte t-nutenfräserartige Werkzeuge, die über nur eine Schneid- ebene verfügen.
Die Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH aus Königsbach-Stein hat das einschneidige Werkzeug als Basis genommen, um daraus eine optimierte Variante ohne die Einschränkungen der sonst üblichen Werkzeuge zu konzipieren. Bernd Kirchner, Mitglied im Werkzeug-Entwickler-Team bei Zecha: „Die Besonderheit ist die erweiterte geometrische Ausformung des Gewindewirblerprofils. Diese mit definiertem Minimalradius versehene Schneidenform erlaubt es, gratfrei in hoher Güte Gewinde zu fertigen, die auch bis in die letzte Windung am Sacklochgrund nutzbar sind.“ Mitverantwortlich für solche Ergebnisse sind dabei die Rundlaufgenauigkeit von 3 µm und eine Formgenauigkeit von 10 µm der Werkzeug-Serie 462.
Die Werkzeuge der neuen Gewindewirbler-Serie haben laut Kirchner aber noch weitere Vorteile: Die Hauptanforderung bei der Implantatherstellung ist die unbedingte Gratfreiheit der hergestellten Gewinde. Dies ist durch die besondere Geometrie in bisher nicht gekannter Qualität erreicht. Der Prüfaufwand, um dies prozesssicher zu gewährleisten, ist für den Anwender über die gesamte Einsatzdauer des Werkzeugs minimiert.
Die Gewindewirbler verkürzen die Prozesszeiten, da sie das Gewinde in jeweils nur einer Schrupp- und einer Schlichtoperation prozesssicher ausformen. Ihre polierten Oberflächen tragen zur extremen Schärfe der Schneidkanten bei und sorgen für hohe Oberflächengüten. Die scharfen Schneidkanten garantieren auch einen hohen Materialabtrag – und das über einen deutlich längeren Zeitraum als zuvor: Gegenüber den bisher eingesetzten Gewindewirblern verlängern sich die Standzeiten in Titan Grade 5 (= Güteklasse 5) bei sicheren Einsatzbedingungen auf über 10 000 Gewinde pro Werkzeug. Der geschäftsführende Gesellschafter Stefan Zecha ist stolz auf die Entwicklungsleistung seines Unternehmens: „Unsere Entwicklungsabteilung sucht stets nach den bestmöglichen Lösungen für die jeweilige Zerspanaufgabe. Präzision und Qualität stehen dabei an erster Stelle.“
Durch die kurze Prozesszeit und die mehrfache Standzeit eignet sich der Gewindewirbler 462 besonders für prozesssichere Fertigung bei großen Stückzahlen. Jetzt hat das Unternehmen den neuen Gewindewirbler zum Deutschen Patent angemeldet.
Arndt Fielen Zecha, Königsbach-Stein
Ihr Stichwort
- Gewindewirbler
- Titanlegierung
- Design
- Rundlaufgenauigkeit
- Oberflächengüte
- Gratfreie Gewinde durch erweiterte geometrische Ausformung des Gewindewirblerprofils
- Mehrfache Standzeit gegenüber den etablierten Gewindewirblern: Bis zu 10 000 Gewinde und mehr bei optimalen Bedingungen
- Kurze Prozesszeiten, da das Gewinde in nur einer Schrupp- und einer Schlichtoperation prozesssicher ausgeformt wird
- Gute Oberflächengüte durch einschneidige Werkzeuggeometrie
- Rundlaufgenauigkeit von maximal 0,003 mm sowie Formgenauigkeit von maximal 0,010 mm
- Zylindrisches und konturtreues Gewinde, das bis zum Grund des Sacklochs vollständig ausgeformt wird
- Sehr scharfe Schneidkanten durch polierte Oberflächen
Gewindewirbler 462
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