Steril durch die ganze Linie

IBSA Farmaceutici Italia, eine Tochtergesellschaft des Schweizer Institut Biochimique S.A., ist auf die Produktion aseptisch abgefüllter und sterilisierter Pharmazeutika in kleinen Mengen spezialisiert. Das Unternehmen vereint Forschung und Entwicklung, klinische Studien, Produktion und Vermarktung unternehmenseigener Produkte unter einem Dach. IBSA Farmaceutici Italia bildet dabei die Schnittstelle mit den italienischen Behörden und Zulassungsstellen.

Am italienischen Standort werden pro Jahr 16 Millionen vorgefertigte Spritzen mit Natriumhyaluronat für den intraartikulären und intradermalen Gebrauch befüllt. Weitere 2,2 Millionen Spritzen werden jährlich mit physiologischen Lösungen befüllt, die als Lösemittel für gefriergetrocknete Pulver dienen. Um dem steigenden Bedarf an Fertigspritzen nachzukommen, beschloss IBSA, die Produktionskapazitäten auszubauen. Dafür wurde das neue Produktionsgebäude am Standort in Lodi nahe Mailand in Betrieb genommen. Das Unternehmen entschied sich, das neue Werk mit einer Bosch FXS Linie auszustatten, um den Herstellungs-prozess der unter aseptischen Bedingungen vorgefertigten Spritzen weiter zu optimieren. Zunächst evaluierte IBSA die technischen und wirtschaftlichen Bedingungen potenzieller Lieferanten, ehe sich das Unternehmen 2008 für eine Zusammenarbeit mit Bosch entschloss. „Die Designer und Techniker bei Bosch zeigten großes Interesse an unserem Projekt und stellten sich rasch auf die technischen Anforderungen ein“, erinnert sich Roberto Maglio, Engineering & Maintenance Manager bei IBSA.

Auf der neuen Linie produziert IBSA hauptsächlich Diclofenac, einen entzündungshemmenden Wirkstoff, der bei Muskel- und Rheumabehandlungen zum Einsatz kommt. Im nächsten Schritt ist das Abfüllen von Hyaluronsäure für den intraartikulären und intradermalen Gebrauch geplant. Die neue Füllmaschine für Nestspritzen produziert bei mittlerer bis hoher Geschwindigkeit. IBSA erreicht eine Ausbringung von 12 000 Spritzen pro Stunde bei wässrigen und 6000 bei viskosen Produkten. „Viskose Produkte werden unter Vakuum befüllt und verschlossen, deshalb die niedrigere Stückzahl“, erläutert Maglio.

Herzstück der Linie ist die FXS-3100-Spritzenfüllmaschine. Die Kombination mit einem ABO-5000 Beutelöffner und einem ATO-5000-Tub-Öffner sowie zusätzlicher RABS-Technologie (Restricted Access Barrier System) ist genau auf die spezifischen Bedingungen von IBSA Farmaceutici Italia zugeschnitten. Die FXS-Linie beinhaltet unter anderem eine Station zur automatisierten In-Prozesskontrolle. Der halbautomatische Schlechtausschub ist außerhalb des aseptischen Füllbereichs positioniert und erlaubt eine gezielte Entfernung von Spritzen, die nicht den Spezifikationen entsprechen. Spritzen mit fehlendem Verschluss oder falschem Füllgewicht werden über den automatischen Auslauf ausgewiesen und am Bildschirm angezeigt. So kann der Bediener die Spritzen manuell entnehmen und die Entnahme quittieren. Die korrekt verschlossenen und befüllten Spritzen setzen ihren Transport durch die Abfülllinie fort.

Die erfolgreiche Zusammenarbeit fußt auf gegenseitigem Vertrauen und der Bereitschaft, immer wieder neue Wege zu beschreiten, um das optimale Ergebnis zu erreichen. „Bosch war während des Projekts offen für Vorschläge und setzte unsere Änderungen schnell um“, unterstreicht Roberto Maglio. Paola Emaldi, verantwortlich für die Qualitätssicherung bei IBSA in Lodi, ergänzt: „Bei der Umsetzung ging es nicht nur um das Befüllen der Spritzen, sondern um den Gesamtprozess. Dabei musste insbesondere eine mikrobiologische Verunreinigung ausgeschlossen werden.“ Im Verlauf des Prozesses werden die noch nicht befüllten, sterilen Spritzen aus dem nicht-sterilen Bereich in den Reinraum transportiert. Während dieser kritischen Transferphase muss die Sterilität der Spritzen stets gewährleistet sein. Regelmäßige Kontrollen mit Präzisionsmessgeräten, die mikrobiologische Kontaminierung in Echtzeit feststellen, ergaben keinen Kontaminationsbefund.

Während der Test- und Implementierungsphase profitierten beide Unternehmen vom Know-how und Arbeitsumfeld des jeweiligen Gegenübers. Die FXS-Linie ist Teil eines großen und sehr komplexen Prozesses. Daher war die präzise Abstimmung der Linienspezifikationen und Maschinenteile ausschlaggebend für den Erfolg des Projektes. „IBSA konnte immer auf das Fachwissen und die Flexibilität von Bosch vertrauen.

Gemeinsam haben wir einen zuverlässigen aseptischen Prozess aufgebaut“, erklärt Roberto Maglio. Ehe die Linie an IBSA ausgeliefert wurde, fanden erste Factory Acceptance Tests (FAT) bei Bosch in Crailsheim statt. Nach nur sechs Wochen wurde die Linie nach Lodi versandt werden, wo zusätzliche Tests und Anpassungen vorgenommen wurden. Dabei kamen beiden Unternehmen die Tests in der realen Produktionsumgebung, unter anderem in Reinraumklassen A, B und C, zugute.

Vor Ort in Italien mussten einige Details der Linienkonfiguration noch an die realen Produktionsbedingungen adaptiert werden: Sowohl die Maschinenform als auch die Größe kritischer Maschinenteile wurden angepasst, um eine gleichmäßige Luftströmung und eine einheitliche Materialbewegung zwischen den klassifizierten Bereichen ohne Kontamination zu ermöglichen. Erst nach vollständiger Installation der Linie konnten abschließende Tests durchgeführt und die Linie für die Überprüfung durch die Kontrollbehörden fertiggestellt werden. Das Ergebnis: Alle Verbesserungen wurden erfolgreich umgesetzt. „Das gesamte Bosch-Team engagierte sich weit über die Vertragserfüllung hinaus. Jeder einzelne war stets daran interessiert, Prozesse zu verbessern und die besten Lösungen für IBSA zu finden“, fasst Roberto Maglio die Kooperation zusammen.

Klaus Ullherr Bosch Packaging, Crailsheim