Für Schläuche, die in der Medizin oder der Pharmazie zum Einsatz kommen, ist neben einer besonders sorgfältigen Produktion auch die Materialauswahl wichtig. Ein neuer Werkstoff ermöglicht dem Hersteller Raumedic die Fertigung an- wendungsspezifischer Schläuche mit optimierten Eigenschaften.
Der Anwendungsbereich Medizintechnik ist für den Einsatz von Schläuchen ebenso anspruchsvoll wie vielseitig. Ausschlaggebend für den sicheren Einsatz im Körper ist neben der guten Gleitfähigkeit des Materials auch die chemische Beständigkeit in Verbindung mit einem breiten Temperaturspektrum der Schläuche. Neue Werkstoffe können diese Eigenschaften verbessern.
Durch die im Mai vergangenen Jahres geschlossene Kooperationsvereinbarung mit Elring Klinger hat die Raumedic AG, Helmbrechts, ihre Materialkompetenz um den Werkstoff PTFE Moldflon erweitert. Dieser Werkstoff eröffnet völlig neue Möglichkeiten für Produkte in der Medizintechnik. Der Hersteller von Systemen und Komponenten für die medizintechnische und pharmazeutische Industrie hat das Alleinstellungsmerkmal, PTFE Moldflon in Reinraumextrusion zu fertigen, was für viele Anwendungen in der Gesundheitsbranche ideale Voraussetzungen bietet.
Den neuen Werkstoff Moldflon stellt die Elring Klinger Kunststofftechnik GmbH aus Bietigheim-Bissingen dem Unternehmen exklusiv im Rahmen der vereinbarten Zusammenarbeit zur Verfügung. Die Spezialisten aus Helmbrechts übernehmen die Entwicklung und Fertigung für medizinische Schläuche, Formteile und Katheter. Bearbeitet werden neben den Schläuchen für das Fluid-Handling in der Pharmaindustrie und Biotechnologie insbesondere die Bereiche periphere Venenverweilkanülen, Führungsdrähte für Katheter, kardiovaskuläre Katheter, Insulin-Kanülen sowie alle denkbaren Drahtummantelungen, wie beispielsweise Mikrokabel.
Moldflon, eine eingetragene Marke von Elring Klinger, ist ein thermoplastisch verarbeitbarer Werkstoff, der in seiner Zusammensetzung weitgehend dem herkömmlichen Polytetrafluorethylen (PTFE) entspricht. Die neue thermoplastische Verarbeitungsweise von Moldflon ermöglicht hier jedoch vor allem bei Großserien wirtschaftliche Vorteile.
Die Gründe hierfür liegen besonders im Verarbeitungsprozess. Während das klassische PTFE über einen Sinterprozess verarbeitet wird, kann Moldflon schmelzeverarbeitet werden. Der mehrstufige Prozess des Sinterns ist zeitaufwendig und kostenintensiv. Zudem müssen viele Formteile spanabhebend in Form gebracht werden, was zu einer erheblichen Menge an Abfall dieses teuren Materials führt.
Moldflon hingegen kann genau mit den gleichen Herstellverfahren wie beispielsweise Polypropylen verarbeitet werden; also insbesondere durch Extrusion und Spritzguss. Dies erlaubt nicht nur größere Gestaltungsfreiheiten hinsichtlich der Verbindungstechnik sowie des Produktdesign. Es spart auch mehrfach hintereinander folgende Produktionsschritte und die Prozesskette lässt sich so drastisch verkürzen. Damit eignet sich Moldflon auch für medizinische Anwendungen mit einer komplizierteren Formgebung.
Durch die im Vergleich zum konventionellen weißen PTFE verbesserte Transparenz des neuen Werkstoffs kann der Durchfluss des Mediums jederzeit kontrolliert und beobachtet werden. Dies ist gerade in medizinischen Schlauchanwendungen ein unverzichtbarer Vorteil. Die deutlich erhöhte Abriebbeständigkeit und Druckverformungsbeständigkeit, auch bei sehr hohen Temperaturen, prädestiniert Moldflon geradezu für den Einsatz in verschiedenen Gleitanwendungen, beispielsweise bei Führungsdrähten. Auch die hohe Dauertemperaturbeständigkeit von etwa 260 °C ist ein weiteres besonderes Merkmal von Moldflon. Diese thermische Beständigkeit kann im Umfeld der teilkristallinen Thermoplaste nur noch durch PEEK erreicht werden.
Der neue Werkstoff verfügt über die gleichen Eigenschaften wie das klassische PTFE: gute Gleiteigenschaften, gutes Abriebverhalten, eine nahezu universelle Chemikalienbeständigkeit, Biokompatibilität und geringe Wechselwirkung mit einer Vielzahl an Wirkstoffen. Darüber hinaus weist Moldflon sehr gute dielektrische Eigenschaften auf, was für viele mikroelektronische Anwendungen in der Medizintechnik interessant ist.
Für den medizinischen Anwendungsbereich wichtige biologisch-toxikologische Prüfungen, wie unter anderen in-vitro-Testung auf Cytotoxizität gem. ISO 10993/5 oder in-vivo-Testungen gem. USP Class VI, dokumentieren die Eignung des Werkstoffes. Er bietet daher die Möglichkeit, den Einsatzbereich bisher eingesetzter Fluorthermoplaste und Hochleistungskunststoffe auszudehnen. Durch die kombinierte PTFE-Materialkompetenz von Elring Klinger und das über 60-jährige Fertigungs-Know-How in den Bereichen Ex- trusion, Spritzguss und Konfektion von Raumedic verwandelt das Unternehmen die Idee des Anwenders in ausgereifte Produktlösungen.
Lisa Haberzettl, Daniel Riechelmann Raumedic, Helmbrechts
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