Eine schnelle und sehr haltbare Verbindung von Werk- stücken soll das Tricam-System ermöglichen. Es wird unter anderem in der Automobilbranche eingesetzt. Der Erfinder sieht auch Anwendungsmöglichkeiten für die Medizintechik.
Eine Verbindung sollte sicher, fest und günstig sein, keine große Vorarbeit erfordern, sich gut justieren und leicht montieren lassen und am besten auch noch lösbar sein. Die meisten Verbindungen erfüllen nicht alle diese Bedingungen. Mit dem Ziel, dem Ideal möglichst nahe zu kommen, hat Dietmar Houben aber das Tricam-System erfunden, das er als Gründer und Geschäftsführer der in Wuppertal ansässigen Contrial GmbH & Co. KG heute für verschiedene Branchen anbietet.
Das Tricam-System ist seinen Angaben zu Folge ein hoch belastbares Verbindungssystem, das ohne Vorarbeiten wie Bohren oder Gewindeschneiden auskommt. Beim Tricam System werden vielmehr zwei Werkstücke durch das einfache Einstecken und Drehen eines Spannelements verbunden. So entsteht schnell eine kraft- und formschlüssige Verbindung, die sich lösen und wieder herstellen lässt. Eine Drehung um 60 Grad ist dafür ausreichend – was die Montagezeiten erheblich reduzieren soll.
Trotz der Ähnlichkeit zu einer Schraube, die sich auf den ersten Blick aufdrängt, gibt es eine Reihe von Unterschieden, wie der Erfinder betont: „Unser System braucht kein Gewinde und ist schneller als Schrauben und Nieten. Es kann rechts oder links herum zur Verspannung gedreht werden und muss nur winkelüberwacht werden – eine Drehmoment- und Wegüberwachung ist nicht erforderlich.“
Das Tricam-System besteht aus Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kunststoff oder anderen Werkstoffen und kann unterschiedliche Materialkombinationen verbinden. Dabei sind elektrisch-potentialfreie Verbindungen möglich. Ein Vorteil gegenüber herkömmlichen Verbindungstechniken sei es, dass sich das System stufenlos verstellen lasse, ohne dass Anpassungsarbeiten wie Bohren, Stanzen oder Gewindeschneiden anfielen. „Das führt zu Einsparungen von bis zu fünfzig Prozent bei den Kosten für eine Verbindung“, so Houben.
Ursprünglich wurde diese Lösung für die Fassadentechnik entwickelt. Sie eignet sich aber auch für Anwendungen im Maschinenbau oder Automobilbereich. Aus der Medizintechnik liegen bereits Anfragen vor, bei denen es vor allem um das Verbinden von Gehäuseteilen geht. „Umgesetzt haben wir diese Projekte bisher noch nicht“, räumt Houben ein. Am weitesten gediehen sei eine Anfrage aus dem Bereich der Verpackungsmaschinen, die für das Hochfrequenzverschweißen von Beuteln eingesetzt werden. Der Hersteller habe mit dem Problem zu kämpfen, dass sich in der Maschine Schraubverbindungen aufgrund der Vibrationen immer wieder lösten. „Hierfür ist ein Tricam besonders interessant“, so der Wuppertaler, „denn selbst, wenn ein Zug am Kopf des Verbindungselementes ausgeübt wird, besteht nicht die Gefahr, dass sich die Verbindung löst: Wir haben keine Steigung in den Seitenteilen, so dass Vibrationen nicht zu Drehungen führen.“
Im Bereich der Medizingeräte könnten Lösungen interessant sein, wie sie Contrial für Stromgleichrichter-Berhälter entwickelt hat. Hier sind alle Teile, bis auf den Deckel, aus stranggepressten Profilen hergestellt. Der Kopf des Tricams hat eine Sonderbauform, das Innere des Verbindungselementes ist aber, wie gehabt, dreieckig. Daher erlaubt auch hier eine Drehung um 60° eine schnelle und stabile Verbindung der Bauteile. op
Anders als eine Schraube
Ein Tricam besteht aus einem dreieckigen Schaft mit parallelen Schneidkanten und einem exzentrisch dazu verlaufenden Kopf, der eine leicht ovale Form hat. Wenn eine Verbindung mit Hilfe eines Tricams zu Stande kommen soll, sind die Querschnitte der Werkstücke auf einander abgestimmt: Beide Teile hinterhaken sich und bilden eine dreieckige Nut. In diese Nut wird der Tricam eingesteckt und um 60 Grad gedreht. Dabei werden die beiden Teile ineinander verspannt, und die parallelen Schneiden des Tricams dringen an drei Seiten der Nut in das Material ein. Dadurch entsteht eine kraft- und formschlüssige Verbindung. Der Kopf des Tricams liegt im gespannten Zustand mit den Nocken am Tragteil an und ist gegen ein Überdrehen gesichert.
Da sich eine Vielzahl von Verbindungen auf der Basis des Tricams herstellen lassen, sind die Wirkprinzipien zum Teil leicht unterschiedlich. Vereinfachend kann man laut Erfinder Dietmar Houben aber sagen, dass es sich immer um eine Kombination von Reib- und Formschluss handelt. Reibschluss entsteht durch den Klemmdruck, den der Tricam aufbaut, wenn er zwei oder drei Profilteile miteinander verbindet. Formschluss hingegen entsteht durch das Einschneiden des Tricam in die Profilteile. Das macht die Tricam-Achse sehr belastbar.
Website mit Animation: www.contrial.de
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