Kollege mit der sanften Hand

„Viele Wettbewerber haben umfangreiche Angebote für die gesamte Klinik-Ausstattung im Programm. Wir hingegen konzentrieren unsere Kompetenz auf eine spezifische Produktgruppe. Fokussierung ist unsere Stärke; hier ist es besonders die Beatmungstechnik“, erläutert Marcus Aben, der Business Director Airway Management bei Medisize bv am holländischen Standort Hillegom. Er nennt als Beispiel Beatmungssysteme und Einwegprodukte, die im Geschäftsbereich Airway Management im Mittelpunkt stehen. „Wir diskutieren mit Medizinern in Krankenhäusern, Kliniken und Labors auf einer gemeinsamen Ebene und können individuell auf die Anforderungen und Bedürfnisse eingehen.“ Dies sei eine gute Lösung, wenn es um komplexe Produkte wie das Beatmungsgerät Zephyros gehe, das als Atemhilfe oder zur autonomen Versorgung eingesetzt werden kann. Ein Filter sammelt dabei die Feuchtigkeit beim Beatmungsvorgang, reinigt sie und gibt sie mit reiner Luft oder gasförmigen medizinischen Substanzen zurück und sorgt zudem dafür, dass der Patient nicht austrocknet. Der Filter ist ein Disposable, wird also in regelmäßigen Abständen ausgetauscht.

Für Beatmungsgeräte stellt Medisize vier bis fünf Millionen Filter pro Jahr her und ist damit Marktführer in mehreren europäischen Ländern. „In Holland ist unser Produktionsschwerpunkt“, erklärt Aben. Hier sind der Spritzguss und die automatische und manuelle Montage angesiedelt. In den gemäß dem Produktionsfluss gegliederten Reinraum-Bereichen, Klasse 7 wird bestückt, gefügt und montiert. Auch Ultraschallschweißen sowie Tampon-, Inkjet-Druck und verschiedene intermediäre Qualitätsprüfungen finden hier statt.

Zwölf Spritzgießmaschinen mit 45 bis 125 t Schließkraft sorgen im Werk in Hillegom für einen enormen Output. Auch drei reinraumsichere elektrische Fanuc-Maschinen, zwei à 55 t und eine à 125 t Schließkraft, gehören zum Maschinenpark. Rund 30 bis 50 aktive Werkzeuge,vor allem mit Heißkanal, werden hier eingesetzt. Aben: „Als Werkstoffe verwenden wir PVC für Komponenten bei Schläuchen und Infusionsutensilien, aber auch PP, PA und PS als Grundstoffe für Gehäuse-Komponenten.“ Die Produktion und Montage ist auf insgesamt 4500 m² Fläche angesiedelt, wobei 1350 Quadratmeter Reinraum-Fläche, Klasse 7, sind. „Konstruiert wird über 3D-CAD. Der Spitzgießprozess soll optimiert werden. Deshalb ist auch eine weitestgehend mannlose Produktion zweckmäßig“, so Aben. Wichtig ist bei den hochsterilen und diffizilen Medizintechnik-Produkten die Validierung. „Jeder Produktionsschritt ist rückverfolgbar. Alle Zahlen, Daten, Fakten müssen verfügbar sein für die Überprüfung. Dies können bis zu 30 000 Produkte je Validierung sein“, unterstreicht Aben.

Seit neuestem setzt das Unternehmen auch Roboter ein. „Dabei geht es uns nicht um die Einsparung von Jobs, sondern um saubere, sterile und absolut zuverlässig präzise Arbeit“, sagt Marcus Aben. Seit einiger Zeit ist ein Fanuc-Roboter, Typ M-6iB, im Einsatz, der zwischen zwei parallel operierenden Montagemaschinen für Filterbauteile arbeitet. In der automatischen Montage wird das Filterpapier abgelängt und in dicht aufgerolltem Zustand in die Filterpatronen eingelegt. Sind fünf dieser Filterhälften auf einem Träger angekommen, optisch geprüft und datenspezifisch registriert worden, greift der Roboter ein. Der automatische Sechsachs-Kollege erfasst eine Fünfer-Bauteilgruppe optisch, übernimmt sie pneumatisch und positioniert sie in der Palette, die Raum für sieben solcher Gruppen bietet. Sobald eine Palette mit 5 x 7 Filterhälften gefüllt ist, setzt der Roboter eine leere Palette auf, und der Links-Rechts-Palettierzyklus kann fortgesetzt werden.

Im System sind jeweils zwei Palettentürme à 14 Paletten für die Bestückungs-Positionen A und B verfügbar. Ist ein Palettenturm gefüllt, wird er in der nachfolgenden Montageautomation positioniert, wo die befilterten Gehäuse-Unterteile mit den Oberteilen komplettiert werden. In regelmäßigen Abständen werden Baugruppen aus dem Prozess genommen und gründlich geprüft. Am Ende der Produktion werden fertige Filter-Baugruppen einer Dichtheitskontrolle unterzogen.

Der automatische Helfer, der bei Medisize in Finnland programmiert wurde, ist seit einem dreiviertel Jahr in Betrieb. „Weitere Roboterisierung ist nach den ersten sehr guten Erfahrungen geplant“, sagt Bob Fikkert, Manager Operations. Die Entwicklung des neuen maschinellen Mitarbeiters zeigt exemplarisch die länderübergreifende Kooperation des Unternehmens: Die ersten Erfahrungen mit Robotern wurden im finnischen Betrieb gemacht. Dort arbeiten inzwischen 20 Fanuc Roboter sowie 44 Roboshot-Spritzgießmaschinen. Dort wurde auch die Maschine für den holländischen Standort programmiert. Nach drei Monaten Vorbereitung dauerte es weitere sechs Monate, bis das Gerät einsatzbereit war. Bob Fikkert: „Unser neuer Freund mit der sanften Hand ist absolut zuverlässig und hatte bisher keine Störungen. Die ständig verfügbare Qualität ist ein großer Vorteil der Roboterarbeit. Dazu kommt die Präzision: gearbeitet wird mit einer Zehntelmillimeter-Genauigkeit in drei Positionen.“ Zusätzliche Roboter sollen auch in Zukunft dafür sorgen, dass die Produktion nachhaltig optimiert und die Wertschöpfungskette weiter verbessert wird.

Thomas Behne Fachjournalist in Burgholzhausen