Viele verschiedene Teile, knappe Termine, hohe Anforderungen an die Qualität. Unter diesen Bedingungen erfolgreich zu sein, ist möglich. Der Zulieferbetrieb Leitner setzt dafür auf die passende Kombination von Maschine, Steuerung und engagierten Mitarbeitern.
Weltweit namhafte Hersteller chirurgischer Instrumente und Implantate mit höchsten Qualitätsansprüchen: Das sind die Kunden, die Daniel Müller, Geschäftsführer der Leitner AG aus Busswil in der Schweiz, mit einwandfreien Bauteilen beliefert. Er kann sich in die anstehenden Aufgaben sehr gut hineindenken, hat dafür mit 45 Jahren sogar noch ein Medizintechnik-Studium absolviert und weiß genau, worauf es jeweils ankommt. In der Fertigung setzt Müller auf die hohe Genauigkeit, die eine gut abgestimmte Kombination von Maschine und Steuerung ermöglicht.
Seinen Betrieb hat er mit neun Mikron-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren von GF Machining Solutions ausgestattet. Sie laufen mit iTNC-530-Steuerungen der Dr. Johannes Heidenhain GmbH aus Traunreut, und dem Unternehmen Leitner gelingt es damit, Medizinprodukte von höchster Qualität wirtschaftlich zu fertigen.
Mit 35 Mitarbeitern und fünf Auszubildenden stellt der Zulieferbetrieb Instrumente und Implantate für die Medizintechnik her, beispielsweise Bohrlehren für Handgelenkplatten, Einschlagbügel für Hüftpfannen, Knochenplatten, Implantate, die an der Wirbelsäule eingesetzt werden, und vieles mehr. Dabei gilt es, die unterschiedlichsten Werkstoffe zu bearbeiten: Metalle wie Edelstähle und Titanlegierungen, Kunststoffe und Kohlefaserwerkstoffe.
Oft geht es den Kunden darum, Prototypen herstellen zu lassen oder Kleinserien von fünf bis 50 Stück. Nicht selten laufen solche Projekte über ein bis zwei Jahre, weil ein Instrument immer wieder von Ärzten getestet und weiter optimiert wird. Aber wenn kurzfristig ein Auftrag eingeht, „müssen wir hochflexibel reagieren“, erläutert Müller, „und immer wieder intelligente Lösungen finden, um möglichst schnell und dennoch möglichst präzise zu sein.“
Präzision erreicht er mit seinen Maschinen unter anderem deshalb, weil die Bearbeitungszentren von GF Machining Solutions eine besondere Steifigkeit aufweisen. Die TNC-Steuerung wiederum stellt mit ihrer präzisen Bewegungsführung sicher, dass die Konturen hochgenau abgefahren werden.
Auch die Einflüsse von Temperaturschwankungen hat Leitner gut im Griff: Die an sich schon sehr temperaturstabilen GF-Maschinen stehen in einer klimatisierten Halle. Nach dem Wochenende nutzt der Zulieferer darüber hinaus die TNC-Funktion Kinematics-Opt, die Dreh- und Schwenkachsen mit Hilfe einer Kalibrierkugel einfach und schnell vermisst. Die möglichen Abweichungen werden über die Kinematiktabelle kompensiert – je nach Kundenwunsch auch mit Protokoll. So gelingt es, auch über lange Bearbeitungszeiten die Genauigkeiten konstant zu halten. Bei der Fräsbearbeitung einer Knochenplatte aus Titan beispielsweise, die sechs Tage durchgehend lief, betrug die Maßabweichung gerade 5 µm.
Die Mechaniker arbeiten laut Müller gern mit den Steuerungen von Heidenhain. „Alles ist durchdacht“, lobt auch Produktionsleiter Michael Andres. „Man weiß sofort, wo die Funktionen sind.“ Auch wenn die meisten NC-Programme am CAM-System entstehen, optimieren die Mitarbeiter den Prozess direkt an der Steuerung: Sie verändern Anfahrwege, regeln den Vorschub oder stellen Q-Parameter ein. Einfache Teile programmieren sie auch direkt an der TNC, selbst wenn die Bearbeitung auf einer schrägen Fläche liegt. Die Kontur wird in der Ebene programmiert. Mit der Plane-Funktion lässt sich die Bearbeitungsebene dann einfach in die gewünschte Lage bringen.
Das Wissen und die langjährige Erfahrung ergänzen sich dabei gut mit der Einheit aus Maschine und Steuerung. „Wir verlassen uns auf unsere moderne Ausstattung“, bestätigt Produktionsleiter Andres. Für ihn passt die hohe Dynamik der Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren sehr gut zu den Heidenhain-Steuerungen, mit denen sich das Potenzial der Maschinen ausreizen lasse.
Auch Automatisierung ist ein Thema. Geschäftsführer Daniel Müller spürt jede Möglichkeit auf, die Effizienz zu verbessern. Mit dem integrierten Palettenwechsler der Mikron-Bearbeitungszentren beispielsweise steigt bei Leitner die Maschinenauslastung. Die Produktion wird effizienter, weil ein Mitarbeiter zwei Maschinen bedient, weniger Unterbrechungen entstehen und mit der automatischen Einwechslung der Werkstücke mannlose Schichten gefahren werden. Müller lobt das gute Preis-Leistungs-Verhältnis: „Es lohnt sich für uns, auch mal nur halbe Schichten einzurichten.“
Im gut ausgestatteten Messraum werden dann – um die hohen Anforderungen an die Qualität der Teile einzuhalten – aufwendige Prüfungen durchgeführt und dokumentiert, so, wie der jeweilige Kunde es wünscht. Die fertigen Produkte zeichnen sich durch sehr gute Maßhaltigkeit und optisch brillante Oberflächen aus. Daniel Müller ist überzeugt, dass diese Ergebnisse dem guten Zusammenspiel in der Prozesskette geschuldet sind – und nicht zuletzt dem Engagement der Mitarbeiter. Sie sieht er als „Spitzensportler“, die zur Höchstform auflaufen, wenn sie „beste Trainings- und Wettkampfbedingungen“ vorfinden. Die will er ihnen mit Maschinen und Steuerungen bieten.
Frank Muthmann Dr. Johannes Heidenhain, Traunreut
Mit der Steuerung das Potenzial der Maschinen ausreizen
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