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Implantate, die optimal stützen und nach Verheilen des Bruchs wegen ihrer glatten Oberflächen problemlos zu entfernen sind – das benötigt der Arzt, um komplizierte Frakturen chirurgisch zu behandeln. Nägel, Schrauben und anatomisch geformte Platten schaffen da Stabilität.
Um eine glatte Oberfläche und Biokompatibilität seiner Implantate zu erreichen, anodisiert der Hersteller ITS. GmbH aus Lassnitzhöhe/Graz diese im eigenen Haus. So soll der Prozess effektiver ablaufen und zu hoher Qualität führen. Beim Anodisieren erhalten die Titanimplantate eine sehr glatte, biokompatible Oxidschicht. Diese gleicht sowohl Mikroporen als auch feinste Risse aus. Das ist erwünscht, denn diese Strukturen könnten die Integration des Implantates ins Knochengewebe und das gefürchtete Kaltverschweißen von Schrauben begünstigen.
Additiv gefertigte Zahnimplantate mit exakt passender Struktur
Den Erfolg des Verfahrens prüft der Implantathersteller mit dem Messgerät Surfcom Touch 50, das die Accretech (Europe) GmbH entwickelt hat. „Wir messen vor und nach dem Anodisieren an vordefinierten Messpunkten die Oberflächenrauheit der Implantate“, berichtet Lukas Feichtenschlager, Produktmanager bei ITS.
Anatomisch geformte Flächen am Implantat mit dem Messtaster sicher messen
Das verwendete Gerät verfügt über ein Freitastsystem, so dass auch schwer zugängliche Stellen messbar sind. Das ist von Vorteil, denn anatomisch geformte Implantate sind oft unregelmäßig und haben selten ebene Flächen. Geprüft werden so etwa drei Teile pro Minute.
Das Messsystem bietet dank eines leistungsstarken Detektors eine hohe Auflösung über einen sehr großen Messbereich. Der Taster kann für tiefe, lange oder kleine Bohrungen sowie runde Flächen passend ausgewechselt werden.
Der Z-Achsen-Messbereich deckt dabei 1000 µm bis 2000 µm ab, bei einer Mindestauflösung von 0,0001 μm. Ein aufwendiges Ausrichten der Werkstücke entfällt. Das Gerät erfasst auch die Rauheit oder Welligkeit abgestufter oder runder Oberflächen mit einer Messspur. Das Nivellieren und Nullstellen vor der Messung ist möglich. Weiter sind Messungen vertikaler Flächen, Überkopfmessungen und Messungen enger Bereiche machbar.
Die transportable, kompakte Vorschubeinheit bietet einen X-Achsen-Messbereich von 50 mm, eine Führungsgenauigkeit von 0,3 µm auf 50 mm und einen vertikalen Positionierbereich des Detektors von 50 mm. Die sichere Positionierung bei konstanter Geschwindigkeit wird durch die Bedienung der Vorschubeinheit in X-Richtung vom Bildschirm des Verstärkers aus ermöglicht.
Oberflächenmessung der Implantate direkt in der Fertigung
Die mobile Oberflächenmessung führt ITS. direkt in der Fertigung durch. Für unterschiedliche Werkstücke lassen sich individuelle Parameter und Messbedingungen im Gerätespeicher hinterlegen und bei Bedarf abrufen. Der Wechsel zwischen den Werkstücken geschieht schnell und unkompliziert, und es kann ein großer Bereich in der Produktion damit abgedeckt werden.
Um die Qualität der Implantate zu sichern, müssen die Mitarbeiter das Messequipment richtig einsetzen und mit der passenden Messstrategie prüfen. Dazu gehört nicht nur die richtige Wahl des Tasters: Schon Staubablagerungen oder Schmiermittelreste auf der Oberfläche können die Messungen verfälschen. Daher ist es wichtig, dass der Anwender die Taster gut pflegt und die Oberflächen sauber sind. Auch Temperatur, Luftfeuchte oder eventuelle Schwingungsquellen beeinflussen das Messergebnis.
Messbedingungen einzustellen, Kalibrierung, Messung und Analyse sicher durchzuführen – all das soll der selbsterklärende Bildschirm vereinfachen. Die Bedienung der Software ist einfach und benutzerfreundlich konzipiert: Eine Schnellreferenz veranschaulicht grundlegende Schritte, sodass der Anwender keine schriftlichen Vorgehensweisen verfassen muss.
Messung an den Implantaten mit Messtaster einfach durchführbar
Das gute Preis-Leistungsverhältnis gab laut Feichtenschlager für ITS. den Ausschlag bei der Kaufentscheidung. Er sagt: „In dieser Preisklasse ist das Gerät unschlagbar.“ Darüber hinaus sei das System einfach und mit einer kurzen Einweisung des Mitarbeiters bedienbar.
USB/Micro-USB-Anschlüsse sind Standardausstattung. Damit lässt sich die Auswerteeinheit mit dem Computer verbinden, um Messdaten zu übertragen und dann auszuwerten. Für ITS. ist das von Vorteil, denn die erhobenen Messdaten sind nicht nur als Qualitätsnachweis gedacht. Denn Speicherplatz und Datenverarbeitungskapazität sind auch erforderlich, wenn in der Entwicklungsarbeit neuer Implantate größere Datenmengen anfallen. ITS. will mit seinem Portfolio „bald mehr als 90 Prozent aller Traumaindikationen bedienen zu können“, sagt Lukas Feichtenschlager. Das passende Messgerät sei hierfür unverzichtbar. Demnächst soll beispielsweise ein neuer Hüftnagel auf den Markt kommen.
Weitere Informationen
Die österreichische ITS. GmbH mit Sitz in Lassnitzhöhe / Graz stellt Implantate für die Unfallchirurgie her. Das Unternehmen nutzt ein Qualitätsmanagement-System nach EN ISO 13485:2016 und ist nach Anhang II der EU Richtlinie 93/42/EWG zertifiziert.
