Konventionelle Batteriesysteme sind extrem komplex: Sie bestehen meist aus mehreren Einzelzellen, die über Kabel miteinander verbunden sind. Dies ist nicht nur aufwändig, sondern es besteht zudem die Gefahr von Hot-Spots – also Bereichen, in denen die Kabel zu heiß werden. Dazu kommt: Jede einzelne dieser Zellen muss verpackt werden. Ein großer Teil der Batterie besteht also aus inaktivem Material, das nicht zur Batterieleistung beiträgt.
Bipolare Batterien sollen dieses Problem lösen: Bei ihnen werden die einzelnen Zellen mittels flächigen Bipolarplatten miteinander verbunden. Allerdings treten hier andere Herausforderungen auf. Denn die Bipolarplatten bestehen entweder aus Metall und sind somit anfällig für Korrosion. Oder sie werden aus einem Kunststoff-Kohlenstoff-Gemisch gefertigt, müssen dann allerdings herstellungsbedingt mindestens mehrere Millimeter dick sein.
Über 80 Prozent Materialeinsparung
Forscher am Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT in Oberhausen haben nun eine Alternative entwickelt. „Wir stellen Bipolarplatten aus elektrisch leitfähig eingestellten Polymeren her“, sagt Dr. Anna Grevé, Abteilungsleiterin am Fraunhofer UMSICHT. „Auf diese Weise können wir sehr dünne Platten realisieren und – verglichen mit konventionellen mit Kabeln verbundenen Zellen – über 80 Prozent des Materials einsparen.“
Darüber hinaus bietet das Material zahlreiche weitere Vorteile. Zum einen korrodiert es nicht und es lässt sich nachträglich umformen. So können beispielsweise Strukturen hinein geprägt werden, wie sie für Brennstoffzellen wichtig sind. Und: Diese Bipolarplatten lassen sich verschweißen, so dass das erhaltene Batteriesystem absolut dicht ist. Konventionelle Bipolarplatten hingegen sind durch die thermische und mechanische Belastung des Materials während der Fertigung dagegen zum Verschweißen ungeeignet.
Ein weiterer Vorteil des neuen Materials: Die Forscher können die Eigenschaften der Bipolarplatten an die jeweiligen Anforderungen anpassen. „Möglich sind sowohl Platten, die so biegsam und flexibel sind, dass man sie um den Finger wickeln kann, als auch brettharte“, konkretisiert Grevé.
Kostengünstig durch Rolle-zu-Rolle-Verfahren
Die Herausforderung lag vor allem in der Entwicklung des Materials und des Herstellungsprozesses. „Zwar verwenden wir marktübliche Polymere und Graphite. Das Geheimnis liegt jedoch im Rezept“, sagt Grevé. Da das Material zu etwa 80 % aus Graphiten und nur zu etwa 20 % aus Kunststoffen besteht, haben die Verarbeitungsprozesse mit der üblichen Kunststoffverarbeitung nur wenig gemein. Das Forscherteam entschied sich für das Rolle-zu Rolle-Verfahren, das eine kostengünstige Herstellung erlaubt, und passte dieses mit viel Know-how an. Die Platten können so verwendet werden, wie sie aus der Anlage kommen und lassen sich in beliebiger Größe herstellen. Relevante Mustermengen der neuartigen Bipolarplatten können die Forscher bereits erzeugen.
Auf der Hannover Messe vom 1. bis 5. April 2019 präsentieren Grevé und ihr Team den Besuchern in Halle 2, an Stand C22 eine 3,2 m² große Bipolarplatte, die den Bau großskaliger Redox-Flow-Batterien ermöglicht.
