Eine neue Beschichtung kombiniert eine Platin-Iridium-Schutzschicht mit einer Tantal-Haftschicht und verlängert so die Standzeiten von Werkzeugen für die Glasumformung auf mehr als 200 Pressvorgänge.
Größtes Manko beim Präzisionsblankpressen war bislang die Standzeit der Umformwerkzeuge: Durch den Kontakt zwischen Werkzeug und erhitztem Glas kommt es rasch zum Verschleiß der Werkzeugoberflächen. Chemische, mechanische und thermische Belastungen zeigen sich in deutlichen Verfärbungen und verstärkter Oberflächenrauheit.
Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen entwickelte und testete im Forschungsprojekt „Coat4Glass“ eine neue Beschichtung in Zusammenarbeit mit dem Institut für Oberflächentechnik IOT der RWTH Aachen und vier weiteren Partnern aus der Industrie. Die entwickelten Edelmetallbeschichtungen blieben auch nach 200 Pressvorgängen nahezu unversehrt. Durch die längeren Standzeiten der Werkzeuge können Hersteller optischer Glaskomponenten ihre Fertigungskosten bei gleichbleibender Qualität deutlich senken.
Die Standzeitoptimierung ist für Unternehmen, die das Präzisionsblankpressen in Deutschland einsetzen möchten, ein wichtiger Erfolgsfaktor. Denn immer noch zögern viele aufgrund der Kosten, in die Technologie zu investieren – obwohl diese bereits vielfach als State-of-the-Art in der internationalen Massenproduktion optischer Bauteile aus Glas gilt. Zahlreiche Branchen, von der Energie-, Beleuchtungs- oder Kommunikationstechnik, über die Medizintechnik bis hin zur Bildverarbeitung und Messtechnik, können von den Ergebnissen des Projekts profitieren, da dort der Einsatz kostengünstiger optischer Technologien immer wichtiger wird.
Weitere Informationen: www.ipt.fraunhofer.de
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