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Otoskope, auch Ohrenspiegel genannt, gehören zu den wichtigsten Diagnoseinstrumente für Hals-Nasen-Ohren-Ärzte und Allgemeinmediziner. Sie kommen bei täglichen Routineuntersuchungen zum Einsatz und ermöglichen den Blick in den äußeren Gehörgang bis zum Trommelfell. Das Handinstrument ist ein Trichter aus Metall oder Kunststoff und ist meist batterie- oder akkubetrieben mit Lampe und integrierter Lupe ausgestattet. Am vorderen Teil können verschiedene Größen von Ohrspekula (Ohrtips) aufgesetzt werden. Die Wahl des Trichters ist von den anatomischen Verhältnissen beim Patienten abhängig.
Für nahezu jedes Otoskop gibt es wiederverwendbare Ohrspekula wie auch kompatible Einmal-Ohrtrichter. Die meisten Ärzte entscheiden sich für Einmal-Ohrtrichter, weil sie sich nach jeder Untersuchung schnell und leicht austauschen und einfach entsorgen lassen. Da bei jedem Patienten ein neuer Ohrtrichter verwendet wird, gewährleisten sie einen hohen Hygienestandard und reduzieren das Risiko für Kreuzkontaminationen. Jedoch fällt dadurch in den Praxen und Krankenhäusern eine Menge Müll an, der die Umwelt belastet. Es lohnt sich also, die Ressourceneffizienz im Gesundheitssektor verstärkt in den Blick zu nehmen.
Das dachte sich auch Heine Optotechnik, Hersteller von Primärdiagnostik-Instrumenten mit Sitz in Gilching. Das inhabergeführte Familienunternehmen entwickelt und fertigt die Instrumente ausschließlich am Standort Deutschland. Etwa 90 % der Zulieferteile stammen aus heimischer Produktion. „Wir sind so unabhängig wie möglich“, sagt Joachim Gutschka, Leiter Betriebsmittelentwicklung bei der Heine Optotechnik GmbH & Co. KG, „statt Outsourcing produzieren wir lieber selbst.“
Nachhaltig – bis in den Heißkanal im Werkzeug
Seit Jahren setzt man in Gilching auf Insourcing, um die Entwicklungs- und Fertigungskompetenz im eigenen Haus zu behalten. Auch um der Devise gerecht zu werden, dass ein langlebiges Instrument auch ein nachhaltiges Instrument sei. So ist es in enger Zusammenarbeit mit Spezialisten der Kunststoffindustrie gelungen, einen Upcycling-Prozess für die Ohrspekula zu realisieren.
Beim Upcycling werden Abfall- oder Altprodukte in andere, neue Produkte umgewandelt. So verwendet Heine Optotechnik beispielsweise Kunststoff von ausgedienten Kühlschränken für die Herstellung der Allspec Einweg-Tips. Gutschka, erklärt, „Natürlich haben wir die neuen Tips auf Herz und Nieren getestet. Der neue, nachhaltige Kunststoff erfüllt alle besonders strengen Anforderungen im Medizinproduktebereich für Zubehör. Für diesen Kunststoff haben wir uns ganz bewusst entschieden, denn beim Recycling der Kühlgeräte werden extrem klimaschädliche FCKW-Gase aufgefangen. Allein durch das kontrollierte Recycling dieser Kühlschränke ersparen wir der Umwelt schon 1996 Tonnen CO2 pro Jahr.“
Zwei Jahre bis zum nachhaltigen Medizinprodukt
Wie Joachim Gutschka weiter erläutert, durchlaufen die Materialchargen ein bestimmtes Prüfverfahren, nach welchem sie entsprechend klassifiziert werden. Allein die Materialfindung nahm fast ein Jahr Zeit in Anspruch. Das Gesamtprojekt „nachhaltige Allspec-Tips“ lief über zwei Jahre und bezog sich nicht allein auf das Material.
Auch in der Spritzgussfertigung ist Heine nachhaltig und ist auf eine vollelektrische Spritzgussmaschine umgestiegen. Die Umsetzung des neuen Werkzeuges dauerte etwa fünf Monate von der Konstruktion bis zur Fertigung im hauseigenen Werkzeugbau. Das Werkzeugkonzept sah eine seitliche Anspritzung vor und eine separate Regelung der Anspritzpunkte über die Heißkanaldüsen. Und um im Werkzeugbau Effizienz in allen Belangen zu erreichen, kam im Bereich Heiß- und Kaltkanaltechnik Günther Heisskanaltechnik ins Spiel.
Der Einsatz eines Heißkanalsystems an sich bringt schon eine Vielzahl signifikanter Vorteile, um Ressourcen zu schonen, die Qualität des Kunststoffproduktes und die Wirtschaftlichkeit der Produktion maßgeblich zu verbessern. Horst-Werner Bremmer, Leiter der Anwendungstechnischen Beratung und Vertrieb bei der Günther Heisskanal GmbH, Frankenberg, erklärt: „Die hohe Effizienz unserer Heißkanalsysteme und die exakte Abstimmung auf die jeweiligen Anforderungen sparen eine Menge an teuren Rohstoffen, da sich so unnötige Angüsse vermeiden lassen. Perfekte Formteile reduzieren gleichfalls die Ausschussrate auf ein Minimum.“ In Zeiten, wo die Nachhaltigkeit immer mehr das wirtschaftliche Handeln bestimme, solle man auch im Gesundheitswesen ressourcenschonende und kreislauffähige Produkte entwickeln und den Wertschöpfungsprozess zu Ende denken, so wie es Heine Optotechnik bei seinen nachhaltigen Allspec-Tips getan hat, so Bremmer.
Beim Thema „Effizienz“ hat Günther Heisskanaltechnik schon früh auf die Vorteile von Heißkanalsystemen hingewiesen und zudem mit der Entwicklung der energieeffizienten Düsentechnologie auf Basis der Dickschichttechnik einen weiteren Pluspunkt gesetzt. Die eingesetzten offenen Heißkanaldüsen vom Typ 5SMF30K mit Dickschicht-Heizelement Blueflow eröffnen ein nicht zu unterschätzendes Energieeffizienzpotenzial. Im Zuge einer Versuchsreihe konnte eine Energieeinsparung von bis zu 50 % im Vergleich zu anderen Heißkanaltechniken festgestellt werden.
Temperaturverteilung in der Heißkanal-Düse exakt steuern
Die Dickschicht-Heizelemente sind wesentlich filigraner als herkömmliche Messingkörper und haben einen geringeren Durchmesser. Die Heizbahnen, die nur eine Dicke von etwa 20 µm aufweisen, können dank der Dickschicht-Technologie sehr viel enger und auch individueller pro jeweilige Temperierzone gestaltet werden. Dadurch lässt sich auch die Temperaturverteilung in der gesamten Düse viel exakter steuern. Und es ist eine kompaktere Heißkanalauslegung möglich, wodurch das Werkzeug, wie in diesem Fall (Werkzeuggröße: 346 mm x 446 mm) kleiner und kompakter wird. Dadurch konnte Heine Optotechnik auch die kleinere, leistungsangepasste Spritzgießmaschine Allrounder 370 A einsetzen. Dank der technischen Features der Heißkanal-Technologie lässt sich die Fertigung bei Heine Optotechnik nun flexibler und energieeffizienter gestalten.
Zum Heißkanal-Spezialisten:
www.guenther-heisskanal.de
Auf der Messe Fakuma: Halle A2, Stand 2207
