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Flexible Fertigungsabläufe von Optima Life Science

Module per Plug & Play konfigurieren
Flexible Fertigungsabläufe von Optima Life Science

Flexible Fertigungsabläufe von Optima Life Science
Der Herstellsystem für Elisa-Testkits ermöglicht die automatische Beschichtung von Mikrotiterplatten Bild: Optima
Hochflexible Herstellungsprozesse für Medizin- und Pharma-Produkte sind das Steckenpferd von Optima Life Science. Auf der Compamed zeigt das Unternehmen aus Schwäbisch Hall ein Convertingsystem für die Herstellung und Entwicklung von modernen Wundauflagen sowie ein Herstellsystem für Elisa-Testkits. Der Verarbeitungsprozess auf der Converting Anlage Medicon MDC 300 Vario ist demnach auf einfache Weise veränder- und erweiterbar. Betreiber können die Module per Plug & Play in der Produktion konfigurieren – es sind hierzu keine Programmierkenntnisse erforderlich. Ein neuer Fertigungsablauf ist in kürzester Zeit auch im Reinraum produktionsbereit umgesetzt. Damit sind die Anlagen prädestiniert für die Entwicklung neuer Produkte genauso wie für die flexible Serienproduktion. Die Zeit für die Markteinführung neuer Wundprodukte soll dadurch massiv reduziert werden, heißt es. Sämtliche Funktionsmodule, die für die Herstellung und Verpackung verschiedenster Wundauflagentypen erforderlich sind, werden von Optima Life Science angeboten: beispielsweise Ab- und Aufrollen, Laminieren, Schneiden, Platzieren, Siegeln, Inspizieren und viele mehr. Auch komplex aufgebaute Wundauflagen, wie zum Beispiel Produkte mit mehrlagigen Wundkissen, lassen sich mit den Anlagen herstellen.

Mit der Medicon-ImmuCoat-Anlage zeigt das Unternehmen zudem ein modulares und skalierbares System für die automatische Beschichtung von Mikrotiterplatten zur Herstellung von Elisa-Testkits. Zwei Ausfertigungen mit sechs oder zwölf Bearbeitungsplätzen stehen dem Anwender zur Verfügung. Die Besonderheit: Sämtliche Grundmodule sind beliebig kombinierbar. Per Plug & Play lassen sich auch hier die Grundmodule auf einfachste Weise miteinander verbinden. Damit ist einerseits die Kapazität der Anlage nahezu beliebig zu skalieren, andererseits lassen sich die Funktionsumfänge mit geringem Aufwand angleichen. Die Anlage wächst und verändert sich bedarfsgerecht. Sämtliche für den Beschichtungsprozess erforderlichen Prozessstationen stehen zur Auswahl: Stackingmodule für die Be- und Entladung, Stationen für die Codierung, Code-Identifikationen, Ionisierung, Befüllung, Absaugung sowie sensorische Einheiten. Neben den Grundmodellen enthält das Baukastensystem Spezialmodule. Trocknermodule sowie Module für die Kurzzeit- und Langzeit-Inkubation zählen hierzu. Es lassen sich nahezu beliebig viele Produktchargen parallel verwalten und verwechslungsfrei weiterverarbeiten.
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