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Qualitätskontrolle bei der Orthesen-Herstellung

Künstliche Kniegelenke
Präzise Qualitätskontrolle bei der Herstellung medizinischer Orthesen

Die On-Machine-Messung mit einem Absolute Arm und einem 3D-Laserscanner macht die Herstellung innovativer medizinischer Orthesen sowohl genauer als auch einfacher. Die neue Gelenke, die G&G Präzisionstechnik mit diesem Verfahren herstellt, können Fehlstellungen sanfter korrigieren.

Die G&G Präzisionstechnik GmbH mit Sitz in Süßen bei Göppingen ist ein junges und dynamisches Unternehmen, das hochwertige industrielle Fertigung von Präzisionsteilen aus verschiedenen Werkstoffen anbietet. Das Unternehmen übernimmt Projekte unterschiedlicher Größenordnung, vom Einzelteil bis zur Kleinserie, in verschiedenen Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Rennsport.

Michael Nonnengässer, Orthopädietechnikermeister und Geschäftsführer der Nonnengässer Orthopädie Technik in Donzdorf, wandte sich mit einem ganz besonderen Anliegen im Bereich der Orthopädie an Martin Gabriel, Gründer der G&G Präzisionstechnik. Das Unternehmen ist einer der führenden Anbieter auf dem Gebiet der Orthopädietechnik in der Region und behandelt in seiner täglichen Arbeit viele Patientinnen und Patienten mit Varus- und Valgusgonarthrosen, umgangssprachlich als Kniefehlstellungen bezeichnet. „Wir waren mit den Ergebnissen der Langzeitkorrektur der auf dem Markt befindlichen Orthesen unzufrieden und suchten nach einem Partner, der eigene Gelenke entwickelt, die unseren Ansprüchen gerecht werden”, erinnert sich Nonnengässer.

Der Gedanke, leicht verstellbare Gelenke zu haben, ist reizvoll, aber die Umsetzung ist eine Herausforderung, da diese Gelenke relativ schmal, klein und leicht sein sollten. Doch G&G nahm die Herausforderung an und entwickelte die ersten Prototypen. „Ich fand das Thema insgesamt sehr spannend”, erklärt Gabriel. „Es ist eine neue Herausforderung, die es nicht jeden Tag gibt, und ich finde es sehr interessant, neue Dinge zu entwickeln.”

Weniger Schmerzen durch künstliche Kniegelenke

Vorgefertigte und individuell gefertigte Orthesen funktionieren nicht immer auf Anhieb gut. Es ging nicht darum, etwas völlig Neues zu erfinden, sondern einfach Dinge zu optimieren, die es schon gibt. „Man muss das Rad nicht neu erfinden, aber wenn wir ein Problem erkennen, müssen wir uns daran machen, um vielleicht etwas zu verbessern“, erklärt Nonnengässer. Schließlich gehe es dabei um die Mobilität der Orthesenträger.

Zielgruppe sind Patientinnen und Patienten mit osteoarthritischen Kniegelenken, besser bekannt als typische O-Beine oder Knick-Kniegelenke. „Diese Symptomatik verursacht im Alter Schmerzen und Bewegungseinschränkungen, sodass eine Operation oft die einzige Lösung darstellt. Ziel dieser Gelenke oder Orthesen ist es, eine sanfte Korrektur herbeizuführen und eine Schmerzlinderung für den Patienten zu erreichen.”

Die neuen Gelenke, die G&G nun herstellt, bieten eine Korrektur, ähnlich einer Zahnspange. „Bei diesen modernisierten Orthesen wird das Kniegelenk jetzt einfach nur sanft in seine Position gedrückt, so wie es sein soll; die Druckpunkte haben sich durch die Längsverschiebung komplett verändert”, erklärt Nonnengässer. „Das Ergebnis ist eine bessere Korrektur und, viel wichtiger, eine bessere Akzeptanz bei den Patienten, vor allem, weil wir die Orthese jederzeit analog zum Therapieverlauf nachjustieren können und das Bein nicht unveränderbar fixieren.”

Um dies zu erreichen, müssen die Orthesen währen der Produktion hochgenau vermessen und geprüft werden. Dafür setzen die Präzisionstechnik-Spezialisten aus Süßen auf modernste Technik im Bereich des Messens: Zur Anwendung kommt ein Absolute Arm der Hexagon Metrology GmbH, Wetzlar, mit einem Messbereich von 2000 mm und einer Messgenauigkeit von weniger als 5 µm. „Das System bietet uns die Möglichkeit, Werkstücke direkt auf der Maschine zu prüfen“, so Gabriel.

Messtechnik verbessert den Korrektur-Ansatz der Orthese

G&G arbeitet seit vielen Jahren mit Hexagon zusammen und ist sehr zufrieden. „Da ein hoher Qualitätsstandard unsere Leitlinie ist, sichern wir den Qualitätsstandard unserer Produkte nach DIN EN ISO 9001 zertifizierten Prozessen durch unsere umfangreichen Mess- und Prüfsysteme. Ein wichtiger Grundsatz ist dabei die Fehlervermeidung, Null-Fehler ist unser Ziel“, sagt Gabriel. Der Absolute Arm arbeitet mit einem modularen 3D-Laserscanner, um die Bauteile zu digitalisieren. „Auf dieser Grundlage ist vor Beginn des Fräsprozesses eine Nachrüstung einfach zu berechnen und eine Best-Fit-Ausrichtung durchführbar.“

Auch in der Qualitätssicherung setzt das Unternehmen bereits erfolgreich auf Messtechnik von Hexagon. „Aber die Mobilität unseres Absolute Arms erleichtert uns jetzt die Arbeit enorm“, erklärt G&G-Geschäftsführer Gabriel. Es sei nun nicht mehr nötig, das zu messende Teil von der Produktionsmaschine wegzunehmen, in den Qualitätsraum zu bringen und dort die Prüfung durchzuführen.
„Die Mobilität des Arms erlaubt den Einsatz überall, auch direkt an der Maschine, an der das Teil gefertigt wird. Das ist eine unglaubliche Produktivitätssteigerung.“ (su)

www.hexagonmi.com


Kontakt zum Hersteller:
Hexagon Metrology GmbH
Siegmund-Hiepe-Str. 2-12
35578 Wetzlar
www.hexagonmi.com



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