Seit 60 Jahren ist die Jaco – Dr. Jaeniche GmbH & Co. KG spezialisiert auf Kunststoffverpackungen für die Pharma- und Lebensmittelindustrie. Bei der Erweiterung der Produktion in Kehl-Leutesheim sollte die Produktion von Tablettenröhrchen in einem neuen Gebäude untergebracht und dabei so effizient wie möglich gestaltet werden. Hierzu suchten die Verantwortlichen ein Transportsystem, das Spritzgießmaschinen und Druckmaschinen verknüpft.
Ein wichtiges Kriterium bei der Auswahl des Transportsystems stellte die Flexibilität dar, denn die Produktvielfalt ist groß. Das Sortiment umfasst mehr als 250 verschiedene Röhrchenformate. Zudem variiert die Bestellmenge; mal sind es ein paar Tausend Röhrchen, mal mehrere Millionen. Weitere Herausforderung: Die Spritzgießmaschinen können zur selben Zeit unterschiedliche Tablettenröhrchen herstellen und verfügen über andere Taktzeiten als die Druckmaschinen. Die effiziente Auslastung aller Produktionsanlagen ist daher kompliziert und stellt hohe Ansprüche an das Transportsystem. Vor allem dürfen Teile nicht vermischt werden (Reklamationsgefahr) oder zur falschen Druckmaschine gelangen.
Zudem sind in der Pharma- und Lebensmittelindustrie die Hygieneanforderungen besonders hoch, weiß Jaco-Geschäftsführerin Verena Multhaupt: „Deshalb benötigten wir ein System, das äußerst wenig Abrieb erzeugt, keinen Staub aufwirbelt und leicht zu reinigen ist.“ Zudem sollte der Platzbedarf des Transportsystems gering sein, um Kosten beim Neubau der Produktionshalle zu sparen.
Die in der alten Produktion eingesetzten Förderbänder kamen für Multhaupt jedenfalls nicht in Frage: „Da haben wir schon die tollsten Sachen erlebt. Da sind die Röhrchen vom Förderband gehüpft, so dass wir Abdeckungen installieren mussten.“ Darüber hinaus wäre für die Förderbänder die Statik des Neubaus aufwendiger ausgefallen. Als Alternative betrachtete Jaco auch fahrerlose Transportsysteme. Die nehmen aber am Boden viel Raum ein, wirbeln Staub auf und sind sehr teuer, so das Resümee.
Transportsystem wurde direkt an der Decke montiert
Die Geschäftsführung entschied sich daher für das Transportsystem Montrac der Schmid Group aus Freudenstadt: Es vernetzt die Produktion mit Monoschienen, auf denen Shuttles selbstständig fahren. „Wir können das gesamte System an der Decke montieren. Das spart enorm viel Platz und ist auch aus hygienischer Sicht absolut vorteilhaft“, betont Michael Meyer, Sales Manager bei Schmid. Durch die Formgebung der Shuttles und den Antrieb mit bürstenlosen Gleichstrommotoren kommt es zu äußerst wenig Abrieb. Sensorgesteuerte Sicherheitstechnik mit Auto-Stopp-Funktion, die Verschalung der Shuttleachsen und die niedrige Spannung von 24 V machen aufwendige Einhausungen überflüssig.
Zu Ladezeiten kommt es nicht, da jedes Shuttle durch offene Stromschienen an der Monoschiene gespeist wird. Darüber hinaus hat das Transportsystem keine kosten- und zeitintensiven Ausfallzeiten: Sollte ein Shuttle ausfallen, kann es mit einem Handgriff problemlos von der Schiene gehoben werden.
Das Gesamtpaket überzeugte Multhaupt: „Wir gewichteten unsere Anforderungen und führten Simulationen durch. Am Ende war die Entscheidung für das Montrac System mehr als eindeutig.“ Die Produktion im Neubau ist linienförmig angeordnet: Auf der einen Seite befinden sich die Spritzgießmaschinen, auf der anderen die Druckmaschinen. Die Monoschiene aus Aluminium verläuft im Kreis und verfügt an jeder Spritzgießmaschine über Bypässe, auf denen jeweils drei Shuttles mit ihren Transportboxen Platz haben. Über Steigförderer werden die Tablettenröhrchen in die Boxen befördert. Ein Sensor erkennt, wenn die Transportbox gefüllt ist und veranlasst das Shuttle loszufahren. Im laufenden Betrieb verbrauchen die insgesamt 25 eingesetzten Shuttles zusammen nur 750 W.
Die Systemsteuerung teilt dem Shuttle mit, zu welcher Druckmaschine es die Kunststoffröhrchen bringen muss. Dort angekommen, entriegelt sich automatisch ein Schieber. Über eine Rampe gelangen die Tablettenröhrchen in den Puffer der Druckmaschine. Nach dem Entladen fährt das Shuttle wieder zu einer der Spritzgießmaschinen. Mit dem Material Flow Controller werden die Transportbewegungen permanent überwacht und auf Störungen überprüft.
Daher ist Multhaupt sehr zufrieden. Anfangs gab es zwar noch Probleme mit der Leerung der Transportboxen, die aber schnell abgestellt werden konnten. Seitdem läuft das System zuverlässig. Deshalb kommt die Geschäftsführerin zum Schluss: „Wenn wir erweitern, dann wieder mit Montrac.“ (su)
