Enge Toleranzen setzen präzise Werkzeuge voraus

Die Riegler GmbH & Co. KG hat sich auf die Fertigung von Kunststoffkomponenten für die Medizintechnik spezialisiert. Seit der Erweiterung im Jahre 2009 wird auf 6000 m² im Reinraumverfahren gemäß ISO 14644-1 – Klasse 7 gefertigt. Für die Herstellung von Artikeln für die Medizintechnik und Life- Science-Anwendungen werden eine Vielzahl an automatisierten Füge- und Montagetechniken eingesetzt. Der Kunststoffverarbeiter und Medizintechnikspezialist beschäftigt über 200 Mitarbeiter und fertigt an drei Produktionsstätten im südhessischen Mühltal bei Darmstadt. Das Unternehmen wurde 1946 gegründet, positioniert sich seit mehr als 25 Jahren als Medizintechnikzulieferer und wurde 2005 in die Wirthwein AG integriert.

Hergestellt werden vor allem Produkte für die Bereiche Diagnostik, Augenoptik und Verschlüsse für spezielle Anwendungen. Weitere Standbeine sind die Bereiche Kosmetik und Automotive. Im Geschäftsfeld Medizin werden im Kundenauftrag medizintechnische Bauteile entwickelt und gefertigt. Eine Vielzahl von Projekten wurde von Riegler erfolgreich in die Serienfertigung überführt, wie beispielsweise das Acu-Cap 1.3.

Das Acu-Cap dient sowohl als Packmittel für als auch als Funktionsteil zum Mischen und Auflösen dieser beiden Komponenten. Das System setzt sich aus zwei Komponenten zusammen: Die erste Komponente besteht aus einer Röhrenglasflasche, in der sich das Lyophilisat befindet. Wichtig ist, dass der Anwender bei Benutzung nicht mit dem Lyophlisat, beispielsweise ein Blutgemisch, in Kontakt gelangt. Die zweite Komponente besteht aus einem Behälter und einer Pumpkappe.

Dieser Behälter hat im Bodenbereich eine Hohlnadel, welche schon bei der Komplettierung durch das Unternehmen Eurotrol B.V. den Pharma-Gummistopfen durchstößt, um eine Verbindung der beiden Komponenten herzustellen.

Bei der Anwendung wird die Pumpkappe durch Drehen aus der Transportstellung gelöst. Dadurch wird die Flüssigkeit in die Glasflasche gepumpt, um das gefriergetrocknete Pulver aufzulösen. Im nächsten Schritt wird die Pumpkappe durch eine weitere Drehbewegung aus dem Behälter gelöst, somit kann die Mischung entnommen werden. Das versehentliche Öffnen des Acu-Cap-Systems während des Pumpens wird durch ein Kurvensystem verhindert, welches auch zur Führung der Komponenten dient. Die Herausforderung für die Darmstädter Kunststoffspezialisten bestand darin, die drei Dichtstellen zwischen den einzelnen Komponenten so auszulegen, dass eine leichtgängige Pumpbewegung möglich, und dennoch die Dichtigkeit der Kammern gewährleistet ist.

Durch enge Toleranzen der Kunststoffkomponenten ist zur Fertigung ein sehr präzises Spritzgießwerkzeug notwendig. Bei Konstruktion und Bau der Spritzgießwerkzeuge wurde daher auf eine gleichmäßige Kühlung der Kerne und Hülsen geachtet. Bezüglich der Kunststoffauswahl mussten außerdem natürlich die generellen Anforderungen für diagnostische Packmittel, sowie die Kundenanforderungen wie gute Gleiteigenschaften, niedrige Permeabilität, generelle Dichtigkeit über längeren Lagerzeitraum und Sterilisierbarkeit erfüllt werden. Nach eingehender Recherche verschiedener Materialien wurde daher eine Kombination aus PP und PE gewählt. Um die Anforderungen an die Reinheit zu erfüllen, wird das Acu-Cap-System in einem Reinraum der Klasse 7 produziert. Anschließend erfolgt eine EtO-Sterilisierung dieser Verpackungseinheiten.

Kunststoffauswahl ist entscheidend für Dichtigkeit und gute Gleiteigenschaften