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Ensinger, Solvay und Optek: Partner bei Präzisionskomponenten für die Impfstoffproduktion

Impfstoffproduktion
Ensinger, Solvay und Optek sichern Wertschöpfungskette mit Präzisionskomponenten

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Bei Ensinger in Cham werden Konstruktions- und Hochleistungskunststoffe hochpräzise zerspant (Bild: Ensinger)
Mit Kunststoffexpertise gegen Covid-19: Für den Ausbau der Impfstoffproduktion werden unter anderem Sensor-Bauteile dringend benötigt. Messzellen, die Ensinger aus einem Hochleistungskunststoff von Solvay für Optek fertigt, ermöglichen die Überwachung der Qualität im biopharmazeutischen Prozess.

Zur Überwindung der Coronavirus-Pandemie sind weltweit Milliarden von Impfdosen erforderlich. Dabei ist die Impfstoffproduktion ein hochtechnologischer Prozess. „Unsere Sensoren erfassen beispielsweise die Temperatur, den pH-Wert oder die Protein-Konzentration der Flüssigkeit“, erklärt Jürgen Danulat, Geschäftsführer der Optek-Danulat GmbH, Essen, einem Spezialisten für Lösungen zur Inline-Prozessüberwachung. „Das Bauteil mit den Mess-Schnittstellen zum Medium ist komplex und schwierig zu reinigen. Statt Durchfluss-Armaturen aus Edelstahl nutzt man daher zunehmend sogenannte Single Use Cells (S.U.C.), die nach der Verwendung entsorgt werden. Sie minimieren Kontaminationsrisiken, Ausfallzeiten und Kosten für die chemische Reinigung, Sterilisierung und Validierung der Anlagen.“

Hohe Einsatzbereitschaft für die Gesundheit

„Die Herstellung der Messzellen aus medizinischem Kunststoff, Glas und Metall erfordert eine hochpräzise Fertigungstechnik. Die Kompetenzen und Ressourcen haben wir alle hier im Haus“, so Dr. Roland Reber, Geschäftsführer der Ensinger GmbH, Nufringen. „Aber wir sind auch auf gute Partner wie Solvay angewiesen. Wir wurden während des gesamten Prozesses mit detailliertem technischem Fachwissen unterstützt und mit spezifischen Lösungen hinsichtlich der Einhaltung von Vorschriften versorgt.“

Hochleistungspolymere für die Biopharmazie

Die Solvay SA mit Hauptsitz in Brüssel, produziert den Werkstoff Polyphenylsulfon (PPSU), der als Radel PPSU vermarktet wird, in verschiedenen Farbtönen. Der biologisch inerte Kunststoff zeichnet sich durch hohe mechanische, chemische und thermische Stabilität aus und kann mit allen gängigen Methoden gereinigt und sterilisiert werden. Am Hauptsitz von Ensinger in Nufringen wird das Granulat zu Halbzeugen extrudiert. Die Weiterverarbeitung der Platten und Stäbe mit der Produktbezeichnung Tecason P MT erfolgt im bayerischen Cham, dem größten Zweigwerk der Ensinger Gruppe.

CNC-Zentren bearbeiten technische Kunststoffe

„Wir verarbeiten hier technische Kunststoffe zu komplexen Teilen mit engsten Toleranzen für unsere Kunden,“ sagt Fred Nass, der bei Ensinger den Geschäftsbereich Machined Parts mit rund 150 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern leitet. „Aus Halbzeugen drehen und fräsen wir mithilfe von CNC-Bearbeitungszentren die Einzelteile, prüfen die Qualität und setzen sie nach der Reinigung kundenspezifisch zu Baugruppen zusammen. In Serie konfigurieren und verpacken wir derzeit im Reinraum rund 100 Varianten der Messzellen für Optek-Sensoren.“

Qualität und Rückverfolgbarkeit garantieren

Jeder Bearbeitungsschritt wird bei Ensinger exakt dokumentiert und die Qualität kontinuierlich geprüft. „Bei uns ist das wie bei den Endkunden aus dem medizinisch-pharmazeutischen Bereich oder der Luft- und Raumfahrt: Es geht um höchste Qualität und Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette,“ so Fred Nass. „Dabei kommt uns zugute, dass wir bei Ensinger von der Rohstoff-Anlieferung bis zur kundenspezifischen Verpackung alle Prozesse in einer Hand haben. Auch sind wir mit Zulieferern und Kunden sehr partnerschaftlich verbunden. Das zahlt sich nachhaltig aus – nicht nur in Corona-Zeiten.“

Kontakt zu den Partnern und ihren Technologien:
Ensinger GmbH, Nurfringen
www.ensingerplastics.com/de-de/zerspanung

Optek-Danulat GmbH, Essen
www.optek.com/de/biotech/single-use-technologie.asp

Solvay SA, Brüssel
www.solvay.com/en/chemical-categories/specialty-polymers/healthcare

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