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Medizinische Geräte und Apparate sind hoch komplexe Systeme. Die Anforderungen der Anwender sind entsprechend vielfältig. Im Vordergrund stehen Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit für den jeweiligen Verwendungszweck. Um dies zu erreichen, werden Teile verschiedenster Art und Herkunft verbaut.

Ein wesentlicher Teil neben der Mechanik ist die Elektronik. Die Anwender und Benutzer machen sich hierüber geringe Gedanken. Für sie stehen die Leistungsfähigkeit des Gerätes und eine ansprechende Optik im Vordergrund. Um dies kostengünstig zu erreichen, werden im großen Stil verschiedene Kunststoffe und Kunststoffformteile eingesetzt. Die Formteile sind durch das Anforderungsprofil des Gerätes bestimmt. Sie können sehr einfach, z. B. simple Verkleidungen, hochkomplexe Gehäuse oder Funktionsteile sein.

Neben den Anforderungen an die Festigkeit, sind geringes Gewicht, Montagefreundlichkeit, ansprechendes Design, eine schöne Ober- fläche mit Oberflächenschutz, der meist durch eine Lackierung erreicht wird, erforderlich.
Um dies zu erreichen, muss als erster Schritt ein Anforderungsprofil erstellt werden, das wesentliche Bestandteile wie beispielsweise Leistungsfähigkeit des Gerätes, Art des Einsatzes – stationär oder mobil -, Hygienestandards, EMV-Abschirmung, Spritzwasserschutz, Oberflächenschutz, enthält.
Nach Erstellung eines Profils ist es zweckmäßig sich bereits mit einem geeigneten Partner, der die Lösungen dieser Anforderungen erfüllen kann auszutauschen, um mit ihm zu kooperieren. Der Kooperationspartner sollte über eine langjährige Erfahrung im Gehäuse- und Komponentenbau verfügen.
Der Umgang mit verschiedenen Werkstoffen wie elektronische Teile, Bleche, Metallteile, mechanische Teile und die Verarbeitung von Kunststoffen sind Vorraussetzung. Der Einsatz modernster CAD-Systeme ist eine Grundvorrausetzung, damit simultanes Engineering stattfinden kann. Weitere Vorgehensweisen sind, die Erstellung von 3D-Daten, Anfertigen von Funktionsmustern, Erstellung von Prototypen, Erprobung der Prototypen, das Einfließen der bei der Erprobung gewonnenen Kenntnisse in das Endprodukt.
Jedes Produkt, das mit dem Patienten in Berührung kommt, verlangt von dem Entwickler Einfühlungsvermögen eine intensive Auseinandersetzung mit dem Gebrauch sowie mit dem anwendenden, medizinischen Personal. Nur so kann das richtige Material und ein ergonomisches Design gefunden werden.
Ein gutes Beispiel ist das mit dem IF product design award 2009 ausgezeichnete Steckbecken von ServoClean, bei dem diese Vorgehensweise strikt angewendet wurde.
Wird die beschriebene Entwicklungsweise praktiziert, so verfügt das Produkt über den modernen Stand der Technik. Eine kurze Objektverwirklichung und ein gutes Preis-/ Leistungsverhältnis stehen am Schluss der Entwicklung.
Die Firma Holzammer Kunststofftechnik verfügt über diese ganzheitlichen Möglichkeiten von der Beratung bis hin zum Produkt.
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