Schläuche aus PVC finden im großen Umfang im medizinischen Bereich Verwendung, von der Angiographie bis Zytostatikaverabreichung. Bei diesen medizinischen Einmalprodukten, die in großen Stückzahlen gefertigt werden, spielt der Werkstoff PVC all seine Vorteile aus: gute Materialeigenschaften, günstige Kosten und Endprodukte, die durch ihre Transparenz überzeugen.
Jährlich werden mehr als 50 000 Kilotonnen PVC in Europa zu medizinischen Schläuchen weiterverarbeitet werden. Spezialisten, die diesen Markt adressieren, müssen vielfältigen Anforderungen genügen: Schläuche mit derart kleinem Durchmesser zu produzieren, erfordert schließlich eine große Fertigungs- und Materialkompetenz. Zu den wenigen Betrieben, die neben PVC auch andere Kunststoffe zu medizinischen Gebrauchsartikeln weiterverarbeiten können, zählen zwei Marken aus der internationalen Masterflex Group: Novoplast Schlauchtechnik und Fleima-Plastic.
Die Zusammenarbeit dieser Spezialisten im Bereich Vertrieb und Projektmanagement gibt die Möglichkeit, zielgerichtete Systemlösungen zu erarbeiten. Im einfachsten Fall ist dies ein Schlauch für eine definierte Anwendung, zu welchem der passende Verbinder inklusive Schutzkappe geliefert werden kann. Anspruchsvoller wird es bei einem passenden Mehrlumenschlauch, der per Einlege-Spritzguss einen entsprechenden Konnektor erhält. Die umfassende Material- und Verarbeitungskompetenz als auch die anwendungsorientierte Kundenberatung stellen einen entscheidenden Vorteil für die Masterflex Group dar, welcher sich in ganz individuellen Lösungen und kurzen Durchlaufzeiten von Projekten niederschlägt.
Alle Schläuche von Novoplast Schlauchtechnik werden in Reinräumen der Klassen 7 und 8 nach DIN EN ISO 14644–1 produziert, wodurch eine partikelarme und keimarme Anlieferung an die Produktionsstätten der Kunden gewährleistet wird. Um sicherzustellen, dass die Partikelbelastung so gering wie nur möglich ausfällt, hat das Unternehmen effektive Anlagen zur Filterung der Reinraumluft als auch ein umfassendes, systematisches Reinraum-Monitoring installiert.
Der Herstellungsprozess von Medizinschläuchen entspricht dem der industriellen Produktion, das heißt, die Anlagen sind vom Aufbau identisch, jedoch gibt es eine Vielzahl von Unterschieden. Grundsätzlich ist die Produktion in die Kategorien „High-Speed-PVC“ und „TPU & Mikroextrusion“ unterteilt.
Die Oberflächen der Produktions-Anlagen sind glatt und klein gehalten, damit sie gut zu reinigen sind. Die produktführenden Komponenten als auch die Kühlbäder sind aus hygienischen Gründen in Edelstahl ausgelegt. Durch den abriebfreien Antrieb der Extruder als auch die speziell entwickelte, produktschonende Führung der Schläuche in den Nachfolgeeinrichtungen sind Herstellgeschwindigkeiten von > 200 m/min möglich.
Ein autarkes Kühlwassernetz mit permanenter Frischwasserzufuhr in Trinkwasserqualität wird im Monitoring berücksichtigt. Die Materialversorgung der Extruder mit Kunststoff-Granulaten erfolgt per Vakuumförderung. Vorteil: So gibt es keine Kontamination der Reinraumluft durch die geförderten Schuttgüter.
Schon allein die Vielfalt der mehr als 300 zu verarbeiteten Materialien und Kunststoffe stellt eine Herausforderung an die Konfiguration der Verfahrenseinheit des Extruders (Zylinder, Schnecke, Antrieb und Heiz-/Kühlzonen) dar. Zudem werden kaum Standardmaterialtypen verarbeitet, sondern speziell eingestellte Sondertypen, Compounds und Blends. Somit können auch keine handelsüblichen Maschinen genutzt werden. So werden beispielsweise spezielle Extruder-Schnecken für einen bestimmten Materialtyp oder eine Materialgruppe konzipiert, um den pulsationsfreien Ausstoß wie auch das schonende Aufschmelzen der Werkstoffe – bei vollständiger Homogenität der Schmelzmasse – zu gewährleisten. Alle Extrusionsanlagen und deren Komponenten, wie etwa Vakuumkühltanks, Abzugsbänder und Wickler, sind auf Basis des Konzepts von Novoplast Schlauchtechnik hergestellt worden.
Die intern enge Abstimmung bei Novoplast Schlauchtechnik und Fleima-Plastic erlaubt die Zusammenfassung von Anforderungsprofilen an Produkte, welche sich in den Anlagenkonfigurationen widerspiegeln. So werden etwa PVC-Schläuche ohne Spule in exakt definierten Wickeldurchmessern und Wickelbreiten am Markt benötigt. Die entsprechenden Wickler werden daher direkt in diesen Abmessungen ausgelegt. Zudem sind alle Spritzköpfe und entsprechende Werkzeuge für Monolayer, Multilayer- und Multilumenschlauchextrusion eigenkonstruiert und –konzeptioniert, um einerseits das vorhandene Know-How zu schützen und andererseits den Kunden Vorteile für ihren Wettbewerb zu geben.
Was wären jedoch die Medizintechnik ohne den Faktor Mensch? Daher gilt auch bei Novoplast Schlauchtechnik und Fleima-Plastic: Neben technischen Gegebenheiten gehört eine intensive Schulung der Mitarbeiter und strenge Hygienevorgaben zum Produktionsprozess dazu, um hervorragendes Medizintechnik-Zubehör zu erstellen. Umsichtiges Handeln, ein hohes Verantwortungsbewusstsein, das Absolvieren einer ärztlichen Tauglichkeitsuntersuchung und die Fähigkeit, unter erschwerten Bedingungen arbeiten zu können, sind daher Grundvoraussetzung für die Produktions-Mitarbeiter.
Zudem dürfen alle Mitarbeiter die Reinräume nur über sogenannte Personal-Schleusen betreten und müssen zeitaufwendige Ankleide-/ Entkleidungsprozeduren einhalten. Diese Abläufe sind Grundvoraussetzung für den Betrieb eines Reinraums.
Andreas Hankel, Novoplast Schlauchtechnik/Masterflex Group
Weitere Informationen:
Auf der Messe Compamed:
Halle 8a, Stand M11
Zu den Messehighlights zählen in diesem Jahr: Schläuche für die Infusion und Mikroinfusion aus unterschiedlichsten, biokompatiblen Kunststoffen, Füllschläuche für IV-Beutelsysteme und Konnektoren für die Angiographie.
Teilen:
