Schon zu Projektbeginn sollte geklärt werden, ob die Zielkosten für ein neues Produkt gemäß DFM- und DFA-Analysen einzuhalten sind. Beim Verwirklichen der Konstruktions- und Entwicklungs-Dienstleistungen unterstützt Phillips-Medisize.
„Eine brillante Idee eines medizintechnischen Produkts – aber ist sie auch technisch umsetzbar und skalierbar?“ Diese Fragen adressiert Phillips-Medisize grundsätzlich, wenn Entwickler und Kunden ihre ersten Entwürfe eines Medical Device mit dem Outsourcing-Partner diskutieren. Der Dialog führt von F&E bis zum einsatzbereit steril verpackten Produkt, das alle Validierungen und klinischen Tests bestanden hat. Die Realisierbarkeit setzt HCD (human centered design), DFM (design for manufacturing) und DFA (design for assembly) voraus, unter Zugrundelegung der „einkonstruierten“ Skalierbarkeit. Sie stellt sicher, dass die Produktionsleistung – ausgehend vom Machbarkeitszustand des ersten 3D-Musters beziehungsweise der Null-Serie – in einem definierten Bereich proportional oder linear gesteigert werden kann.
Skalierbarkeit heißt, dass das Hochfahren und die Variierung von Losgrößen auf der Basis eines Einfach-Systems machbar sind. Damit wird sichergestellt, dass der Fertigungsmaßstab von anfänglichen Kleinstvolumina bis zu den Ziel-Losgrößen reibungslos angehoben werden kann. Von der ursprünglichen Idee bis zum anwendungsbereiten medizintechnischen Produkt in steriler Verpackung bietet Phillips-Medisize dem Anwender eine komplette Servicekette. Die Produktion wird prozessübergreifend kontrolliert gemäß ISO 13485 oder den entsprechenden FDA-Standards und GMP. Auf der Messe zeigt das Unternehmen aus Hillegom sein Portfolio an Medizinprodukten und Diagnostischen Systemen.
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