Steigende Anforderungen in der Medizintechnik bedeuten, dass das Design medizinischer Instrumente, Implantate und Prothetik ständig so optimiert wird, dass jede Fläche eine oder mehrere Funktionen besitzt oder eine Reihe an Eigenschaften aufweist. Zudem werden heute insbesondere Dauerimplantate aus einem Stück angestrebt, um Probleme während des Zusammenbaus zu vermeiden. Da die Vorreinigung der Einzelelemente mit der Endreinigung bei der Montage kumuliert, bringt das – vor allem bei der Trocknung nach der Verwendung von wasserlöslichen Reinigungsmitteln – öfters Schwierigkeiten bei der Validierung mit sich.
Vor diesem Hintergrund müssen Designingenieure Dauerimplantate aus einem Stück entwickeln, mit dem Bewusstsein, dass für deren Herstellung mehrere Technologien verwendet oder kombiniert werden, um alle Anforderungen des Pflichtenhefts zu erfüllen. Hinzu kommt, dass Implantate für dieselbe Verwendung in unterschiedlichen Größen produziert werden müssen, um den verschiedenen individuellen Patientenanforderungen gerecht zu werden. Dies kann zu extrem variablen Losgrößen führen, in denen die durchschnittliche Implantatgröße eine Losgröße von mehreren 100 Stück aufweist, während Extremgrößen lediglich in geringen Stückzahlen produziert werden.
Technologieportfolio verknüpft mit eigener Automation
In der Vergangenheit wurden, um die Herstellung dieser geringen Stückzahlen zu umgehen, solche Extremgrößen nur alle zwölf oder 24 Monate produziert. Heutzutage ist das jedoch im Hinblick auf aktuelle Produktionsmanagement-Toolboxen, Just-in-Time-Prozesse oder Kanban-Systeme sowie aufgrund des Drucks zur Reduzierung des gebundenen Kapitals nicht mehr möglich.
Als weltweit größter Lösungsanbieter von Multitechnologien aus einer Hand bietet die GF Machining Solutions Management SA aus dem schweizerischen Nidau ein komplettes Portfolio an Technologien wie Fräsen, Draht- und Senkerodieren, Laserbearbeitung sowie Lasertexturierung und verknüpft diese mit eigener Automation in einer flexiblen Produktionszelle. Wo immer es möglich ist, wird diese Produktionszelle so ausgerüstet, dass die Herstellung des medizintechnischen Produktes in einer Aufspannung durchführbar ist.
Je nach Bedarf und Automatisierungsgrad kann das Be- und Entladen in jeder Station der flexiblen Produktionszelle entweder manuell oder vollautomatisiert durchgeführt werden. So wird der Bedarf an Fachkräften, die für die Realisierung des täglichen Produktvolumens benötigt werden, reduziert.
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