Automatisierte Fertigung | Oft kommt es auf Kleinigkeiten an, um eine Montage in großen Stückzahlen erheblich zu erleichtern. Das gilt laut Volker Patz, Leiter Medical Devices bei Teamtechnik, insbesondere bei Produkten für die patientennahe Diagnose.
Es ist schon kein leichtes Unterfangen, einen erprobten Prozess aus dem Labor in ein Point-of-Care-Produkt zu überführen. Dabei auch gleich die Anforderungen im Blick zu haben, die später bei der automatisierten Fertigung eine Rolle spielen, macht die Entwicklung nicht einfacher. „Dennoch würde ich den Entwicklern genau diesen Schritt empfehlen“, sagt Volker Patz, der bei der Teamtechnik Maschinen und Anlagen GmbH den Bereich Medical Devices leitet.
Erfahrungen mit entsprechenden Projekten haben die Fachleute aus Freiberg am Neckar seit mehreren Jahren gesammelt. „Unsere erste Anlage in diesem Segment haben wir 2012 für Alere Technologies aus Jena gebaut“, berichtet Patz. Sie basiert auf der für den Medizintechnik-Bereich entwickelten Plattform Teamed. Darauf werden in Jena heute Kartuschen für HIV-Tests in großen Stückzahlen gefertigt. Die Anlage arbeitet konform zu allen Richtlinien und Kontrollprozessen im Drei-Sekunden-Takt – die jährliche Produktion beträgt drei Millionen Stück. Jedes Produkt wird geprüft.
„So etwas lässt sich erreichen, wenn der Automatisierer erstens möglichst früh in den Prozess eingebunden ist und zweitens Erfahrungen in diesem Bereich mitbringt“, sagt Patz. Manches lasse sich dabei aus der automatisierten Montage von Medizinprodukten übertragen. „Den hohen Durchsatz haben wir dort auch, allerdings beschränken sich die Varianten sehr häufig auf farbliche oder kleine geometrische Unterschiede bei den verwendeten Komponenten.“
Bei Point-of-Care-Produkten sehe das anders aus. Da die Entwicklung solcher Systeme viel Zeit in Anspruch nimmt, werden sie als Plattformen konzipiert, mit denen sich so unterschiedliche Körperflüssigkeiten wie Blut oder Sekrete der Atemwege untersuchen lassen sollen. „Damit sich die Produkte für unterschiedliche Proben eignen, muss es Varianten für das Innenleben geben“, erläutert Patz. Dafür müsse aber auch die Montageanlage von Anfang an ausgelegt sein. „Wenn wir wissen, was gefordert ist, wird das für die Validierung mit eingeplant, und wir können diesen Schritt für alle geplanten Varianten in einem Vorgang durchführen.“
Neben Flexibilität ist allerdings auch Präzision gefragt. Jede Kartusche muss die Funktion der Auswertung bieten, was laut Patz meist mit optischen Messungen umgesetzt wird. „Da schon kleinste Kratzer das Ergebnis beeinträchtigen, müssen wir das beim Handling berücksichtigen.“ Details sind auch zu beachten, wenn Flüssigkeiten abgefüllt werden oder bruchempfindliche gefriergetrocknete Reagenzien in die Kartusche gelangen müssen.
Um wiederum die Zuführung von Schüttgutteilen effizient zu gestalten, hilft manchmal ein winziger Vorsprung an einem Teil, der die lagegerechte Zuführung einfacher macht. „Wir haben Experten im Haus, um entsprechende Tests auszuführen und zu beraten“, sagt Patz. Gerade Start-ups, die mit Automatisierung wenig Erfahrung haben, könnten mit solchen Details die Kosten für ihre Point-of-Care-Produkte niedrig halten.
Die beschriebene Anlagenplattform Teamed ermöglicht auch Sicherheitskonzepte, die das Eindringen von Fremd-DNA in die Anlage verhindern. Vorgaben zu Temperatur und Feuchte können eingehalten werden. (op)■
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